汽车轻量化导论电子书

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前言

第1章 汽车工业发展呼唤汽车轻量化

1.1 汽车工业发展概况

（1）世界汽车工业的发展

（2）我国汽车工业的发展

（3）汽车工业发展所产生的问题

1.2 节能减排是汽车工业发展的必然趋势

1.3 汽车轻量化意义重大

（1）汽车轻量化是节能减排的有效手段[8，9，12]

（2）汽车轻量化可以提升汽车及相关产业的竞争能力

（3）汽车轻量化是社会发展的需要

1.4 世界各国十分重视节能减排和轻量化

1.5 世界各国汽车轻量化的研发现状和进展

1.5.1 美国轻量化研究现状和研发方向

1.5.2 加拿大轻量化研究现状和研发方向

1.5.3 日本轻量化研究现状和研发方向

1.5.4 德国轻量化研究现状和研发方向

1.6 轻量化必须保证汽车的安全性和可靠性

1.7 发展新能源汽车

1.8 轻量化的LCA评估和优化设计

1.9 商用车轻量化

1.10 倡导主机厂和汽车零部件厂的生态平衡关系

小结

参考文献

第2章 汽车轻量化的表征参量和评价方法

2.1 概述

2.2 乘用车白车身设计、功能、意义和内涵

（1）轻量化系数

（2）白车身的轻量化指数

（3）白车身单位体积重量的评价方法

2.3 乘用车整车轻量化效果的评估方法

（1）对乘用车整车轻量化的综合效果评估

（2）考虑到碰撞安全的整车轻量化指数

（3）考虑到安全和发动机排量的轻量化系数

（4）乘用车面密度评价参量

（5）莲花汽车的轻量化评价的名义密度参量

2.4 乘用车轻量化评价参量的比较

2.5 商用车轻量化的表征参量

小结

参考文献

第3章 汽车轻量化工程的实施

3.1 概述

3.2 车身的优化设计

3.2.1 有限元分析的优化设计方法

3.2.2 汽车轻量化优化设计和安全

3.2.3 多学科多目标优化技术在汽车轻量化设计中的应用

3.2.4 车身及主要结构件的拓扑优化技术[3]

3.3 合理的选材

3.3.1 几种材料特性的比较

（1）高强度钢和先进高强度钢[7，8]

（2）铝合金[9，10]

（3）塑料复合材料[12]

（4）镁合金[15，16]

3.3.2 几种轻量化材料全寿命周期的评价

（1）可再生材料的综合能耗计算方法[21，22]

（2）各轻量化材料生命周期综合能耗计算

（3）主要轻量化材料应用的减重及经济性分析

（4）汽车减重与节油经济性数据

3.3.3 主要轻量化材料的环保性分析

（1）轻量化材料全寿命周期生产制造中的环保性评价

（2）轻量化材料替代传统材料应用于整车上的环保性评价

3.3.4 主要轻量化材料的回收性分析

（1）金属材料的回收

（2）塑料及其复合材料可回收利用性

3.4 先进的成形技术

3.5 轻量化的技术路线

小结

参考文献

第4章 材料性能和零件功能的关系

4.1 概述

4.2 材料性能定义和范畴的拓宽

4.3 材料性能和零件功能的关系、异同及表征

4.3.1 不同零件的功能和材料性能的对应关系

4.3.2 工艺因素对零件功能和材料性能的对应关系的影响

（1）应变和烘烤硬化对不同钢种流变应力的影响[17]

（2）钢板弹簧的使用寿命和喷丸强化的影响

（3）工艺因素对齿轮疲劳强度的影响[31]

（4）ZF齿轮功能的弯冲力表征

（5）材料的Bauschinger效应和UOE制作的管线[23]

（6）Bauschinger效应和螺栓冷镦时的工艺性能改善

（7）辊压强化的曲轴疲劳性能[39]

（8）材料的高速拉伸性能和零件的撞击吸能

（9）高强度钢点焊后的冲击吸能

4.3.3 服役过程中的材料性能和零件功能的变化

4.4 材料研发必须重视应用研究

4.5 材料性能和零件功能关系的理念的应用

（1）Benchmark工作和材料的反求

（2）二次加工硬化和氢脆

（3）失效分析和预防

（4）充分发挥零件加工工艺的作用和材料潜力

（5）材料数据库的建设和应用

（6）材料生产单位的EVI服务

（7）材料强度性能提升和零件的轻量化

小结

参考文献

第5章 材料高应变速率下的响应特性

5.1 概述

5.1.1 应对第三次工业革命，汽车工业将向电动化、智能化、轻量化方向发展

5.1.2 现代汽车设计理念中的轻量化

（1）轻量化与节能减排

（2）轻量化与汽车功能改进

（3）新能源汽车发展与轻量化

5.1.3 发展轻量化技术已成为世界各国共识

5.1.4 现代汽车安全理念中的轻量化

5.1.5 虚拟开发是新车开发的重要手段

5.2 汽车碰撞和工业实践需要材料在高应变速率下的响应特性

5.2.1 动态载荷和应变速率

5.2.2 高应变速率下材料力学性能的测试技术

5.2.3 高速拉伸的试样的形状和尺寸

5.2.4 高速拉伸时信号振动的基本原理及测量技术前沿

5.2.5 高速拉伸的数据处理

（1）原始数据的处理

（2）应力应变曲线的平滑

5.2.6 高速拉伸数据的本构方程

（1）Johnson-Cook方程[42]

（2）修正Johnson-Cook方程

（3）Cowper-Symonds方程[46]

（4）ZA方程

（5）修正的ZA模型

（6）双幂函数模型

（7）高温下材料的流变应力、应变速率和温度之间关系的本构模型

5.3 影响高速拉伸试验数据可靠性和分散性的因素

（1）试验设备

（2）高速拉伸的试验试样标距尺寸的影响

（3）应变测量方法

（4）试验数据的采集和试验曲线的平滑

（5）高应变速率下的本构方程的拟合

（6）试验夹具的设计与试验环境

5.4 几类典型材料高速拉伸的响应特性

5.4.1 高强度钢和第一代先进高强度钢

5.4.2 防弹钢的高速拉伸性能

5.4.3 第二代先进高强度钢——高锰TWIP钢

5.4.4 Q&P钢和Q&PT钢

5.5 铝合金在高应变速率下的响应特性

5.6 镁合金在高应变速率下的响应特性

小结

参考文献

第6章 汽车用先进高强度钢的氢致延迟断裂

6.1 概述

6.2 可扩散氢与残余应力

6.2.1 可扩散氢

6.2.2 残余应力

6.3 氢致延迟断裂的微观机理

6.3.1 不涉及塑性变形的延迟断裂机理

6.3.2 与塑性变形相关的延迟断裂机理

6.4 氢致延迟断裂性能的表征方法

6.4.1 恒载荷拉伸试验

6.4.2 慢速率拉伸试验

6.4.3 断裂韧性试验

6.4.4 弯曲与冲杯试验

6.5 先进高强度钢的氢致延迟断裂分析

6.5.1 热冲压钢

6.5.2 含TWIP效应的钢

6.5.3 含TRIP效应的钢

参考文献

第7章 乘用车结构的轻量化设计

7.1 概述

7.2 对乘用车的性能要求

7.3 乘用车白车身的性能要求

7.3.1 白车身刚度

（1）白车身静刚度分析与评价

（2）白车身静态刚度试验测量

7.3.2 白车身的安全性

（1）汽车碰撞的类型

（2）正面抗撞性设计要求及结构设计

（3）侧面抗撞的设计要求及结构设计

（4）后面抗撞的设计要求及结构设计

（5）滚翻抗撞的设计要求及结构设计

7.3.3 白车身的固有频率和NVH性能

（1）白车身的固有频率

（2）白车身的NVH性能

7.3.4 白车身使用寿命和回收

（1）白车身使用寿命

（2）白车身的回收

7.4 乘用车结构CAE分析

7.4.1 CAE分析的重要意义

7.4.2 CAE分析的方法

7.4.3 CAE分析的各种软件

（1）ANSYS软件

（2）Nastran软件

（3）Hyper Works软件

（4）LS-DYNA软件

（5）SFE-CONCEPT参数化设计软件

（6）iSight软件

7.5 乘用车结构轻量化的优化设计

7.5.1 结构拓扑优化设计

7.5.2 结构尺寸优化设计

7.5.3 结构形状优化设计

（1）基矢量方法

（2）扰动矢量方法

7.5.4 白车身结构载荷传递路径分析和抗撞性设计

7.6 结构灵敏度分析方法

7.6.1 概述

7.6.2 静态灵敏度分析理论

（1）质量灵敏度分析

（2）扭转刚度灵敏度分析

（3）弯曲刚度灵敏度分析

7.6.3 结构动态灵敏度分析

7.6.4 综合选取设计变量

7.7 基于性能目标最优的优化设计方法

7.7.1 概述

7.7.2 单目标优化设计

（1）优化参数设置

（2）优化结果

（3）白车身优化前后性能对比

7.7.3 多目标协同优化设计

（1）响应面法（RSM）

（2）径向基神经网络（RBFNN）

（3）克里格插值法（Kriging）

7.8 白车身轻量化多目标优化设计举例

参考文献

第8章 商用车结构的轻量化设计

8.1 商用车的工作模式和承载特性分析

8.1.1 底盘车架

8.1.2 驾驶室

8.1.3 行走机构

8.1.4 动力总成系统

8.1.5 悬架系统

8.1.6 车轮

8.2 商用车驾驶室轻量化设计

8.2.1 驾驶室参数化建模

8.2.2 驾驶室弯扭刚度分析

（1）商用车驾驶室弯曲刚度试验

（2）商用车驾驶室扭转刚度试验

8.2.3 驾驶室低阶模态分析

8.2.4 基于被动安全性的驾驶室轻量化优化设计

（1）驾驶室正面摆锤撞击仿真与试验分析

（2）驾驶室正面A柱撞击仿真分析

（3）驾驶室顶盖强度仿真分析

（4）驾驶室结构轻量化优化设计

8.2.5 商用车驾驶室其他轻量化方法

（1）框架式商用车驾驶室优化设计

（2）全铝驾驶室结构优化设计

（3）驾驶室焊点优化设计

（4）驾驶室附件结构轻量化设计

8.3 商用车车架结构轻量化设计

8.3.1 车架结构有限元建模

（1）网格划分

（2）车架材料属性输入

8.3.2 车架有限元自由模态分析

8.3.3 车架弯曲和扭转刚度的计算

（1）弯扭刚度计算公式

（2）车架弯曲刚度有限元分析

（3）车架扭转刚度有限元分析

8.3.4 车架结构强度分析

8.3.5 车架结构轻量化设计

（1）车架拓扑优化设计

（2）车架结构形式的选择

（3）车架结构的尺寸优化设计

8.3.6 车架疲劳寿命分析与轻量化

8.4 驱动桥桥壳轻量化设计

8.4.1 概述

8.4.2 桥壳结构有限元建模

（1）基于台架试验的有限元建模

（2）基于实际使用典型工况的有限元建模

8.4.3 桥壳结构强度和刚度分析

（1）基于台架试验的强度和刚度分析

（2）基于四种典型工况的强度和刚度分析

8.4.4 桥壳结构轻量化设计

（1）基于台架试验工况的桥壳拓扑优化

（2）基于实车四种典型工况桥壳拓扑优化

（3）桥壳轻量化多目标尺寸优化设计

参考文献

第9章 汽车轻量化和先进高强度钢的应用

9.1 概述

9.2 汽车钢板的分类

9.3 汽车钢板的典型显微组织

9.4 汽车高强度钢和先进高强度钢的研究进展

（1）第一代先进高强度钢的研究进展

（2）第二代先进高强度钢的研究进展

（3）第三代先进高强度钢的研究进展

9.5 高强度钢的材料选用和设计哲学[28]

9.5.1 应用高强度钢时的重要性能

9.5.2 设计哲学

（1）与现存结构相关的设计和基本原理的设计

（2）拇指法则

9.6 高强度钢的应用和相关问题

9.6.1 成形性

9.6.2 加工硬化特性

9.6.3 回弹

9.6.4 疲劳性能

9.6.5 应变历史对双相钢疲劳性能的影响

9.6.6 点焊性能

9.6.7 工艺性能

9.6.8 烘烤硬化

9.6.9 压溃吸能

参考文献

第10章 汽车轻量化和铝合金的应用

10.1 概述

10.2 铝合金的特点和优点

10.3 汽车铝合金的应用形式

10.3.1 铸造铝合金

10.3.2 精密铸造铝合金

（1）熔模铸造铝合金

（2）真空压铸铝合金

（3）挤压铸造铝合金

10.3.3 半固态铸造成形

（1）半固态成形的发展和特点

（2）对半固态成形浆料的要求和制造方法

（3）典型半固态铸造合金的组织性能与普通低压铸造的对比

（4）半固态铸造的应用与发展

10.3.4 锻造铝合金

10.3.5 挤压铝合金

10.3.6 变形铝合金板材

10.4 各类型铝合金在汽车中的典型应用[27，28]

10.4.1 铸造铝合金的应用

10.4.2 锻造铝合金的应用

10.4.3 挤压铝合金的应用[3]

10.4.4 轧制铝合金板材[31]

10.5 铝合金在汽车典型零部件和白车身上的集成应用

10.5.1 铝合金副车架

（1）压铸成形

（2）液压成形

（3）多种工艺组合应用：铸造成形+挤压成形

（4）多种工艺组合应用：铸造成形+挤压成形+液压成形

（5）多种工艺组合应用：铝板+其他组合工艺成形

10.5.2 铝合金在汽车悬架上的应用

10.5.3 铝合金在新能源车上的应用

（1）散热器

（2）电池外壳及电池包壳体

（3）氢燃料汽车的储氢容器

10.5.4 铝合金在典型整车上的应用

10.5.5 其他新型铝合金在汽车上的典型应用

（1）铝基复合材料

（2）喷射沉积成形的高硅铝合金

（3）高强耐磨铝合金的喷射成形技术和相关性能

（4）快速凝固铝合金

（5）泡沫铝合金

10.6 汽车用高性能、高成形变形铝合金板材的研究进展

10.6.1 对汽车变形铝合金板材的力学性能要求

（1）准静态和高应变速率下的力学性能

（2）高应变速率下的响应特性

10.6.2 成形性

（1）成形极限图

（2）碗状试样的冲压成形性[31，37]

（3）深拉延与延展成形性[49]

（4）延展弯曲成形性[49～51]

（5）回弹

（6）弯曲性能和翻边延性[59]

（7）铝合金汽车板成形性改进的方法

10.6.3 预处理（T4P）和抗时效稳定性

10.6.4 烘烤硬化性

10.6.5 抗凹性

10.6.6 5000系铝合金镁含量和应力腐蚀开裂

10.6.7 油漆的光鲜性——表面状态、罗平线和橘皮

（1）表面状态

（2）罗平线

（3）橘皮

10.6.8 油漆兼容性

10.6.9 铝合金应用时的焊接技术

小结

参考文献

第11章 汽车轻量化和高分子基复合材料的应用

11.1 概述

11.2 高分子基复合材料的定义和分类

11.2.1 高分子基复合材料的定义

11.2.2 高分子基复合材料的分类

11.3 纤维增强树脂基复合材料

（1）具有优异的力学性能

（2）具有各向异性

（3）具有可设计性

（4）结构功能一体化

11.4 增强纤维

11.4.1 玻璃纤维

（1）按玻璃中碱金属氧化物的含量多少来划分

（2）按纤维长度划分

11.4.2 碳纤维

11.4.3 芳纶纤维

11.5 树脂基体

11.5.1 热固性树脂基体

11.5.2 热塑性树脂基体

11.6 复合材料的界面

11.6.1 界面剪切力的提出

11.6.2 界面剪切力的测定方法

11.7 热固性树脂基复合材料的制造工艺与方法

11.7.1 手糊成形工艺

（1）原材料

（2）工艺过程（图11-1）

（3）手糊制品厚度与层数计算

11.7.2 喷射成形工艺

（1）工艺过程（图11-2）

（2）喷射成形工艺控制

（3）喷射成形注意事项

11.7.3 树脂传递模塑（RTM）成形

（1）工艺过程（图11-3）

（2）原材料

（3）RTM成形特点

11.7.4 袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法成形

11.7.5 夹层结构成形工艺

（1）原材料

（2）蜂窝夹层结构制造工艺

11.7.6 模压成形工艺

（1）模压成形工艺分类

（2）SMC模压成形工艺

（3）层压成形工艺

11.7.7 卷管成形工艺

11.7.8 缠绕成形工艺

（1）缠绕成形的分类

（2）工艺流程图（图11-5）

11.7.9 拉挤成形工艺

（1）成形工艺分类

（2）拉挤成形工艺参数（以不饱和聚酯树脂为例）

（3）拉挤成形工艺流程图（图11-6）

11.8 热塑性树脂基复合材料的制造工艺与方法

11.8.1 挤出成形工艺

11.8.2 注塑成形工艺

（1）注塑成形工艺（图11-8）

（2）关键工艺参数

11.8.3 连续纤维增强热塑性复合材料成形工艺

（1）缠绕成形工艺（图11-9）

（2）关键工艺参数

11.8.4 树脂注入成形工艺

11.8.5 GMT片材模压工艺

11.9 复合材料的强度理论

11.9.1 连续纤维增强高分子基复合材料的强度

11.9.2 不连续纤维增强高分子基复合材料的强度

11.9.3 长纤维和短纤维增强高分子基复合材料的混合强度

11.10 树脂基复合材料在汽车轻量化中的应用

11.10.1 汽车用复合材料的特点

11.10.2 复合材料在汽车上的应用

（1）复合材料在汽车轻量化中的应用发展

（2）非结构件应用

（3）一般结构件应用

（4）高强度高性能结构件的应用

11.10.3 复合材料在新能源汽车上的典型应用

小结

参考文献

第12章 汽车轻量化和镁合金的发展应用

12.1 概述

12.2 镁合金的特点和优势

12.3 镁合金应用的类型

12.3.1 汽车用铸造镁合金

12.3.2 汽车用变形镁合金

12.4 汽车用新型镁合金的研究现状和进展

12.4.1 高强高韧镁合金

（1）Mg-Al系合金

（2）Mg-Zn系合金

（3）Mg-Re系合金

12.4.2 耐热镁合金

（1）Mg-Al系耐热镁合金

（2）Mg-Zn系耐热镁合金

（3）Mg-Re系耐热镁合金

12.4.3 高耐蚀性镁合金

12.4.4 高性能变形镁合金

12.4.5 阻燃镁合金

（1）含Ca阻燃镁合金

（2）含Be阻燃镁合金

（3）加入稀土的阻燃镁合金

12.4.6 半固态成形镁合金

12.4.7 镁基复合材料

（1）镁基复合材料的增强体

（2）镁基复合材料的力学性能

12.5 镁合金在汽车轻量化中的典型应用

12.5.1 镁合金方向盘骨架

12.5.2 镁合金仪表盘支架

12.5.3 镁合金轮毂

12.5.4 镁合金座椅骨架

12.5.5 镁合金自动变速器壳体

12.6 扩大镁合金应用的问题和方法

12.6.1 积极推进镁合金的基础研究

（1）必须加强镁合金相图和基础数据的研究

（2）必须加强镁合金强韧化机理研究

（3）必须加强镁合金塑性变形机制的理论研究

（4）必须加强镁合金腐蚀机理与防护技术的研究

12.6.2 建立世界级的产品开发和设计平台

12.6.3 加快推进镁合金牌号和产品标准化

12.6.4 积极开展汽车全寿命周期评价的研究

12.6.5 大力推进汽车板EVI服务模式

12.6.6 积极组建产学研用协同创新体

参考文献

第13章 汽车轻量化和热冲压成形技术

13.1 概述

13.2 热冲压成形材料的开发

（1）普通热冲压成形钢

（2）高强韧性的细晶粒钢

（3）超高强度热成形钢

（4）工艺性能良好的热冲压成形钢

（5）Nb-V复合高抗氢脆敏感性热成形钢

（6）超高强韧性中锰钢

13.3 热冲压成形板的镀层

13.4 热冲压成形钢的高温流变特性、FLD和摩擦系数的测定

（1）热冲压成形钢的高温流变特性

（2）热成形钢的高温FLD测试

（3）摩擦系数的测试

13.5 加热工艺

（1）热冲压成形的加热方法和工艺参量

（2）热成形钢加热过程中奥氏体形成的组织模拟

13.6 成形和冷却

13.7 热冲压成形时的计算机模拟

13.7.1 冲压成形和冷却过程中的模拟

13.7.2 热传导模拟

13.7.3 材料的流变模型和本构方程

13.7.4 马氏体相变模型

13.7.5 成形极限图和摩擦系数

（1）成形极限图

（2）摩擦系数

13.8 不同组织状态下的22MnB5钢的本构方程

13.9 热冲压成形零件热-力耦合仿真的实际应用

13.9.1 工艺参数对热冲压成形前防撞梁的影响

13.9.2 热冲压成形零件开模变形的仿真

（1）考虑零件开模温度场分布的回弹仿真模拟

（2）回弹变形的热-力耦合分析流程

（3）影响热冲压成形零件开模回弹变形的因素及规律仿真分析

（4）热冲压成形零件回弹的变形控制仿真模拟

13.10 热冲压成形的模具设计[106]

13.11 热成形零件的性能检测

13.11.1 准静态力学性能和高速拉伸性能

13.11.2 热冲压成形钢板的尖冷弯

13.11.3 热冲压成形质量的检测和构件功能的检测

13.12 热冲压成形零件的后续加工

（1）零件的激光切割技术

（2）热冲压超高强度板的点焊技术

（3）喷丸

13.13 热冲压成形的热点[117，118]

小结

参考文献

第14章 汽车轻量化和其他先进成形技术

14.1 液压成形

14.1.1 概述

14.1.2 板料的液压成形原理和方法

14.1.3 板料液压成形的形式

（1）径向主动加压充液拉深

（2）预胀充液拉深

（3）正反向加压充液拉深

（4）双板成对液压成形

（5）热态液压成形

14.1.4 板料液压成形的应用

14.2 内高压成形

14.2.1 内高压成形的原理和方法

（1）变径管内高压成形技术

（2）弯曲轴线管内高压成形技术

（3）多通管内高压成形技术

14.2.2 内高压成形的装备

（1）内高压成形设备组成

（2）典型结构形式

14.2.3 内高压成形的模具设计

（1）常见成形工序

（2）内高压成形模具注意的问题

（3）模具结构和材料

（4）模具的密封设计

（5）副车架零件工艺优化与模具设计

14.2.4 内高压成形的用材和性能要求

（1）无缝管

（2）ERW管

（3）激光焊管

（4）铝合金型材

14.2.5 内高压成形零件的检测和评价

14.2.6 内高压成形的典型应用

14.3 辊压成形

14.3.1 辊压成形工艺概述

14.3.2 高强钢辊压成形材料特性

14.3.3 高强钢辊压成形工艺设计及装备

14.3.4 高强钢辊压成形零件的检测与评价

14.3.5 高强钢辊压成形件在汽车轻量化的应用

14.3.6 辊压成形前沿技术

（1）变截面辊压成形

（2）热辊压成形

（3）分枝辊压成形

（4）非厚辊压成形

14.4 激光拼焊板冲压成形技术

14.4.1 概述

14.4.2 激光拼焊的原理和方法

14.4.3 激光拼焊焊缝组织和性能

14.4.4 影响激光拼焊板质量的因素

（1）材料

（2）激光拼焊设备和工艺

14.4.5 激光拼焊板在汽车工业中的应用

14.4.6 激光拼焊板冲压成形基本原理

14.4.7 激光拼焊板冲压成形优势

（1）减轻车身重量

（2）减少汽车零部件数量

（3）原材料利用率提高

（4）结构功能提高

（5）为生产宽体车提供可能

（6）增加产品设计灵活性

14.4.8 激光拼焊板冲压成形性及其模具设计制造关键技术

（1）激光拼焊板冲压成形性

（2）激光拼焊板冲压模具设计制造关键技术

14.4.9 激光拼焊板冲压件可制造性分析

（1）激光拼焊板冲压件可拼焊性分析

（2）激光拼焊板可冲压性分析及其冲压成形计算机数值模拟

14.4.10 激光拼焊板零件优化设计

14.4.11 激光拼焊板冲压件在车身中的典型应用

（1）激光拼焊板冲压件总体应用现状和发展趋势

（2）激光拼焊板冲压件在车身中的典型应用

（3）激光拼焊板技术要求

14.5 汽车用变厚板（VRB）

14.5.1 概述

14.5.2 变厚板轧制技术基本原理

14.5.3 变厚板应用关键技术

（1）变厚度钢板冲压成形数值模拟技术

（2）变厚板零件设计及其服役性能评价

（3）冲压模具设计制造关键技术

14.5.4 变厚板的检测评价

（1）检测项目

（2）评价标准

（3）评价方法

14.5.5 变厚度钢板在汽车行业的典型应用

参考文献