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前言
目录
1.1 对智能制造的解读
1.1.1 制造业的外部发展趋势
1.1.2 先进生产方式的发展方向
1.1.3 生产运作与管理的基本要求
1.1.4 智能制造对生产运作的进一步认识与理解
1.1.5 智能制造的参考模型
1.1.6 案例:德国奥迪的未来工厂
1.2 智能工厂的系统模型
1.2.1 智能工厂的边界
1.2.2 智能工厂的系统组成
1.2.3 案例:汽车整车厂MES系统规划
2.1 智能工厂规划的基本原则和策略
2.1.1 智能工厂规划的维度
2.1.2 基于价值原则的进一步思考
2.1.3 智能工厂规划的业务策略
2.2 智能工厂的技术体系与成熟度评估
2.2.1 智能工厂的技术体系
2.2.2 智能工厂成熟度评估
2.3 智能工厂规划步骤与内容
2.3.1 现状与需求分析
2.3.2 总体蓝图规划
2.3.3 业务与应用规划设计
2.3.4 方案分析评估
2.4 案例:流程行业食品饮料智能工厂架构规划
2.4.1 企业现状与需求分析
2.4.2 智能工厂规划建设目标
2.4.3 智能工厂的规划建设步骤
2.4.4 智能工厂的业务与功能架构规划
3.1 工业工程
3.2 传统工业工程的主要技术方法
3.2.1 产品PQ-PR分析
3.2.2 价值流分析
3.2.3 设施规划与布局
3.2.4 工作研究与流程分析
3.2.5 生产线平衡分析
3.3 智能工厂规划的建模技术
3.3.1 智能工厂模型分类
3.3.2 企业业务建模
3.3.3 生产过程建模
3.3.4 数字孪生技术
3.4 案例:ATO产品智能工厂的精益规划
3.4.1 价值流分析
3.4.2 生产线设计的IE方法应用
3.4.3 基于精益价值流和数字孪生的工厂规划
4.1 智能生产线的组成
4.2 柔性智能产线的规划方法
4.2.1 柔性智能产线规划的主要原则
4.2.2 产线规划的基本步骤
4.2.3 离散行业柔性智能生产线规划的主要内容
4.3 生产线规划系统仿真
4.3.1 生产线数字建模
4.3.2 生产线规划仿真应用
4.4 案例:电连接器柔性智能产线规划
4.4.1 生产现状分析
4.4.2 产线规划思路和目标
4.4.3 产线规划设计的主要内容
5.1 同步化生产的计划方法
5.1.1 同步化生产
5.1.2 同步化生产计划设计
5.1.3 同步化生产的系统运作信息系统
5.1.4 同步化工具设计——看板
5.2 生产平准化的计划模式
5.2.1 平准化生产的计划设计
5.2.2 平准化计划系统的设计
5.3 案例:平准化生产计划的设计
5.3.1 生产计划现状分析
5.3.2 价值流分析
5.3.3 平准化生产的MRPII/JIT计划模式
6.1 多种少量的主要生产方式
6.1.1 混流生产
6.1.2 单元式生产
6.1.3 柔性制造系统
6.1.4 多种少量生产体系的规划
6.2 整流化生产模式的规划
6.2.1 整流化生产
6.2.2 整流化生产的规划方法
6.2.3 案例:冲压车间整流化规划与仿真
6.3 单元式生产模式的规划
6.3.1 装备型产品的生产特点与生产方式
6.3.2 单元式模组生产
6.3.3 案例:机床单元式装配生产的规划
7.1 精益物流
7.2 智能生产物流模式
7.2.1 精益智能生产物流模型
7.2.2 多种少量生产的物流使能技术
7.3 SPS物流规划方法
7.3.1 SPS对生产物流的改变
7.3.2 SPS物流模式规划
7.3.3 案例:汽车总装车间SPS规划
7.4 智能零部件物流中心规划
7.4.1 零部件物流中心
7.4.2 零部件物流中心的规划技术
7.4.3 案例:某整车厂一体化零部件物流中心规划
7.5 案例:发动机智能生产与同步物流系统规划
7.5.1 发动机生产工艺
7.5.2 发动机同步生产计划
7.5.3 发动机车间对总装车间的成品同步交货指示
7.5.4 发动机组装的SPS规划
8.1 制造业数字化转型
8.2 智能工厂数字化系统的架构规划
8.2.1 智能工厂的系统需求
8.2.2 智能工厂数字化系统的架构规划
8.2.3 业务架构
8.2.4 应用架构
8.2.5 技术架构
8.3 智能工厂数字化系统的架构规划
8.3.1 智能工厂数字化系统的架构规划要点
8.3.2 案例:某电器企业智能工厂数字化系统架构规划
8.4 智能工厂的数据应用规划
8.4.1 智能工厂的大数据应用场景
8.4.2 智能工厂数据应用平台的规划
8.4.3 工业大数据的分析应用
8.4.4 案例:食品智能工厂的工业大数据应用规划
注释页
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