从零开始学数控编程与操作电子书

内容简介

前言

第1章 数控车削基础

1.1 数控车床入门

1.1.1 数控车床与数控系统

1.1.2 数控机床加工过程

1.1.3 零件加工程序

1.1.4 数控机床坐标系

1.2 数控车削常用刀具

1.2.1 刀具材料

1.2.2 常用刀具分类

1.2.3 数控车刀选择

1.2.4 数控车床切削用量选择

1.3 数控车床上装夹工艺装备

1.3.1 车刀装夹要点

1.3.2 外圆车刀的装夹操作

1.3.3 切断刀的装夹操作

1.3.4 尾座工具的安装

1.4 数控车削中工件的定位与装夹

1.4.1 车削中工件的定位

1.4.2 定位基准的选择

1.4.3 工件的装夹

第2章 数控车削程序的编制

2.1 FANUC系统数控编程基础

2.1.1 编制零件加工程序过程

2.1.2 FANUC系统数控程序组成

2.1.3 程序段格式

2.1.4 常用辅助功能M代码

2.1.5 车削程序G功能代码

2.1.6 数字单位英制与公制的转换

2.1.7 小数点编程

2.2 数控车床坐标系与工件坐标系

2.2.1 机床坐标系

2.2.2 工件坐标系

2.2.3 工件坐标系与机床坐标系的关系

2.2.4 用G54~G59设定工件坐标系

2.2.5 用G50设定工件坐标系

2.2.6 G54~G59设置坐标系和G50设置坐标系的区别

2.2.7 直径编程与半径编程

2.2.8 绝对坐标值与增量坐标值

2.2.9 指定切削进给速度单位G98、G99

2.3 基本编程指令

2.3.1 刀具快速定位指令G00

2.3.2 直线插补指令G01

2.3.3 圆弧插补指令G02、G03

2.3.4 程序暂停指令G04

2.3.5 返回参考点指令

2.3.6 恒表面切削速度控制指令G96、G97

2.4 刀具补偿指令

2.4.1 刀具补偿概念

2.4.2 刀具偏置补偿

2.4.3 刀具半径补偿

2.5 循环加工指令

2.5.1 外圆、内径车削固定循环指令G90

2.5.2 端面车削循环指令G94

2.5.3 外圆粗车多重循环指令G71

2.5.4 精车循环指令G70

2.5.5 平端面粗车循环指令G72

2.5.6 型车复合循环指令G73

2.6 轴类件的螺纹车削

2.6.1 等螺距螺纹切削指令G32

2.6.2 螺纹切削循环指令G92

2.6.3 螺纹车削多重(复合)循环指令G76

2.6.4 多头螺纹切削

第3章 子程序与宏程序

3.1 子程序与宏程序基础

3.1.1 子程序

3.1.2 用户宏程序

3.1.3 常量、变量

3.1.4 变量的算术和函数运算

3.1.5 宏程序语句和NC语句

3.1.6 转移和循环

3.1.7 宏程序调用

3.2 数控车削宏程序应用

3.2.1 加工系列零件宏程序

3.2.2 加工椭圆表面宏程序

3.2.3 加工抛物线表面宏程序

第4章 FANUC系统数控车床操作

4.1 FANUC系统数控车床操作设备

4.1.1 安全操作规程

4.1.2 数控车床操作面板组成

4.1.3 数控系统操作面板

4.1.4 机床操作面板

4.2 数控机床系统显示屏界面

4.2.1 显示屏界面显示的内容

4.2.2 显示屏界面的切换

4.3 手动操作数控车床

4.3.1 通电操作

4.3.2 手动回零

4.3.3 用按键手动移动刀架(手动连续进给JOG)

4.3.4 用手轮移动刀架(手摇脉冲发生器HANDLE进给)

4.3.5 安全操作

4.3.6 MDI运行数控程序

4.4 创建、运行车削程序操作

4.4.1 数控加工操作的一般步骤

4.4.2 创建、运行程序实例

4.5 存储偏移参数操作

4.5.1 编制加工程序

4.5.2 用G54指令建立工件坐标系

4.5.3 存储刀具偏移值操作

4.5.4 多把刀具偏移值设置

4.6 自动运行

4.6.1 检索数控程序

4.6.2 运行程序

4.6.3 检查程序

4.6.4 试切削

4.7 加工工艺守则

4.7.1 金属切削加工工艺守则

4.7.2 数控加工工艺守则

第5章 FANUC系统数控车削实例

5.1 轴件数控车削

5.1.1 工艺要点

5.1.2 加工程序

5.1.3 车削程序的基本内容

5.1.4 程序校验和加工尺寸修调

5.2 套类零件车削

5.2.1 工艺要点

5.2.2 加工程序

5.3 孔类零件车削

5.3.1 数控加工工艺要点

5.3.2 数控车削程序

5.3.3 车孔工艺特点

5.4 槽类件数控车削

5.4.1 工艺要点

5.4.2 数控车削程序

5.4.3 车槽工艺特点

5.5 配合件车削

5.5.1 编程数据处理

5.5.2 刀具选择

5.5.3 工艺要点

5.5.4 工件2(套)加工程序

5.5.5 工件1(轴)加工程序

5.5.6 编程技巧

第6章 数控镗铣加工基础

6.1 数控镗铣加工入门

6.1.1 数控铣床和加工中心

6.1.2 数控镗铣床组成

6.1.3 数控机床加工零件过程

6.1.4 数控镗铣床、加工中心坐标系

6.2 数控镗铣加工中工件的装夹

6.2.1 定位基准的选择

6.2.2 数控机床上工件装夹方法

6.3 数控镗铣常用刀具及其选择

6.3.1 常用铣刀

6.3.2 常用孔加工刀具

6.3.3 钻、铣刀具的选择

6.3.4 镶齿刀具硬质合金刀片的装夹

6.3.5 镗铣床(加工中心)上刀具的安装

6.4 铣削用量的选择

6.4.1 背吃刀量ap(端铣)或侧吃刀量ae(圆周铣)的选择

6.4.2 进给速度vf的选择

6.4.3 切削速度vc的选择

6.4.4 球头铣刀的切削厚度

6.5 数控镗铣方法

6.5.1 端铣和周铣

6.5.2 逆铣和顺铣

6.5.3 加工顺序的安排

6.5.4 立铣刀轴向下切路线

6.5.5 立铣刀径向切入、切出工件(进刀和退刀)路线

6.5.6 合理走刀路线的选择

第7章 FANUC系统数控镗铣加工程序编制

7.1 FANUC M(铣削)系统准备功能G代码

7.2 数控镗铣加工坐标系

7.2.1 数控铣床的机床坐标系

7.2.2 工件坐标系与程序原点

7.2.3 工件坐标系与机床坐标系的关系

7.2.4 用预置的G54~G59设定工件坐标系

7.2.5 用G92设定工件坐标系

7.2.6 G54和G92设定坐标系的区别与应用

7.2.7 绝对坐标值编程(G90)与增量坐标值编程(G91)

7.2.8 坐标平面选择指令G17、G18、G19

7.3 刀具进给编程指令

7.3.1 刀具定位

7.3.2 刀具沿直线切削(直线插补G01)

7.3.3 刀具沿圆弧切削(圆弧插补G02、G03)

7.3.4 刀具沿Z轴切入工件

7.3.5 直线、圆弧切削编程

7.3.6 小结:零件加工程序的基本内容

7.3.7 螺旋线插补

7.4 返回参考点

7.4.1 参考点

7.4.2 返回参考点指令

7.5 刀具补偿功能

7.5.1 刀具长度补偿——刀具端刃补偿

7.5.2 刀具半径补偿——刀具侧刃加工补偿

7.5.3 利用程序指令设定刀具补偿值(G10)

7.6 孔加工固定循环

7.6.1 固定循环概述

7.6.2 钻孔加工循环(G81、G82、G73、G83)

7.6.3 攻螺纹循环(G84、G74)

7.6.4 镗孔循环(G85、G89、G86、G88、G76、G87)

7.6.5 孔加工固定循环应用举例

7.7 子程序

7.7.1 什么是子程序

7.7.2 调用子程序指令

7.7.3 含子程序的编程

7.8 简化程序的编程指令

7.8.1 比例缩放功能指令(G50、G51)

7.8.2 坐标系旋转功能指令(G68、G69)

7.8.3 极坐标编程

7.8.4 局部坐标系

7.8.5 使用局部坐标系和坐标系旋转指令编程

第8章 数控铣削加工宏程序

8.1 FANUC 0i系统用户宏程序基础

8.1.1 用户宏程序用途

8.1.2 变量与常量

8.1.3 变量的算术和逻辑运算

8.1.4 转移和循环

8.1.5 宏程序调用(G65)

8.2 行切与环切宏程序

8.2.1 圆槽环切宏程序

8.2.2 平面行切宏程序

8.2.3 矩形槽粗加工(行切)与精加工宏程序

8.3 孔系加工宏程序

8.4 用宏程序铣削椭圆

8.4.1 椭圆槽加工

8.4.2 椭圆外轮廓加工

第9章 FANUC系统铣床及加工中心操作

9.1 数控机床操作基础

9.1.1 数控机床准备

9.1.2 阅读工艺文件,明确加工任务

9.1.3 工件装夹找正

9.1.4 对刀

9.1.5 加工过程中的主要事项

9.1.6 加工后工件的处理

9.1.7 数控加工工艺守则

9.2 FANUC系统数控铣床、加工中心操作界面

9.2.1 数控铣床(加工中心)操作面板组成

9.2.2 FANUC数控系统操作面板

9.2.3 机床操作面板

9.3 手动操作数控机床

9.3.1 通电操作

9.3.2 手动返回参考点

9.3.3 手动连续进给(JOG)

9.3.4 手摇脉冲发生器(HANDLE)进给

9.3.5 主轴手动操作

9.3.6 安全操作

9.4 数控机床基本信息显示

9.4.1 显示屏界面显示内容

9.4.2 显示屏界面中显示的数控系统(CNC)当前状态信息

9.4.3 功能屏面的切换

9.4.4 在显示屏界面上显示刀具的位置

9.4.5 在显示屏界面上显示程序运行状态

9.5 创建、运行加工程序操作

9.5.1 创建加工程序

9.5.2 检索数控程序

9.5.3 自动运行程序(自动加工)

9.5.4 MDI运行数控程序

9.6 存储偏移参数操作

9.6.1 用G54~G59建立工件坐标系

9.6.2 手动对刀,存储刀具长度补偿值

9.6.3 手动设定刀具半径补偿值

第10章 数控镗铣加工工艺与编程实例

10.1 数控孔系加工(数控加工步骤)

10.1.1 分析零件图

10.1.2 确定加工工艺

10.1.3 编程序

10.1.4 检验程序

10.1.5 装夹工件

10.1.6 设置工件坐标系原点(分中对刀)

10.1.7 试切削

10.1.8 检查测量并修调加工尺寸

10.2 铣刀螺旋铣削加工孔

10.2.1 工艺要点

10.2.2 编程说明

10.2.3 加工程序

10.2.4 建立工件坐标系(用工件孔找正主轴)

10.2.5 数控铣孔加工尺寸修调

10.3 偏心弧形槽加工

10.3.1 工艺要点

10.3.2 编程说明

10.3.3 设定工件坐标系(找正三爪卡盘)

10.3.4 加工程序

10.4 矩形腔数控铣削(环切法加工)

10.4.1 工艺要点

10.4.2 编程说明

10.4.3 加工程序(加工中心程序)

10.5 形面(斜面及弧面)的数控铣精加工

10.5.1 工艺要点

10.5.2 编程说明

10.5.3 加工程序

10.5.4 调整Z轴加工尺寸

10.6 精密铣削键槽(V形槽定位)

10.6.1 工艺要点

10.6.2 粗、精铣键槽轨迹

10.6.3 加工程序

10.7 用球刀切削加工圆弧槽 (用弯板装夹工件)

10.7.1 工艺要点

10.7.2 由调整程序原点偏移值重新加工形面

10.7.3 加工程序

10.8 坐标系旋转加工相同形面 (用CAD查询功能确定点坐标)

10.8.1 工艺要点

10.8.2 编程特点

10.8.3 加工程序

10.9 四轴数控加工实例(采用列表曲线编程)

10.9.1 工艺要点

10.9.2 加工靠模的数控工艺文件

10.9.3 数控加工程序

10.9.4 数控加工操作要点

10.9.5 数控加工经验与技巧

第11章 数控机床维护与数控系统实用操作

11.1 数控机床维修与保养

11.1.1 数控机床的维修工作内容

11.1.2 机床本体的维护

11.1.3 数控机床电气控制系统日常维护

11.2 屏幕显示数控系统构成

11.2.1 数控系统构成

11.2.2 在显示屏界面上显示数控系统构成

11.3 FANUC 0i系统数据备份与数据恢复

11.3.1 数控系统软件组成

11.3.2 数据备份与数据恢复

11.3.3 屏显本机系统软件

11.3.4 由引导画面进行数据备份与恢复

11.3.5 数据备份操作

11.3.6 数据恢复操作

11.3.7 C⁃F存储卡格式化

11.3.8 引导画面备份数据注意事项

11.4 手动MDI键盘设定机床参数

11.4.1 参数用途

11.4.2 屏显参数

11.4.3 设置(SETTING)界面功能

11.4.4 用MDI键盘设定参数

11.4.5 数控机床基本功能参数

11.4.6 参数在维修中的使用

11.5 数控系统与计算机通信

11.5.1 数控系统通信

11.5.2 数控系统与计算机通信所需参数设定

11.5.3 由数控系统与计算机通信输入/输出参数

11.5.4 由数控系统与计算机通信输入/输出数控程序

11.5.5 数控系统与计算机通信应注意的问题

11.5.6 数控系统与计算机通信常见故障

11.6 数控机床的安装调试

11.6.1 机床开箱的检查工作

11.6.2 机床的组装

11.6.3 数控系统的连接与调整

11.6.4 通电试车

11.6.5 机床精度检测及调试

11.6.6 机床验收

参考文献