金属表面转化膜技术电子书

内容简介

前言 PREFACE

符号说明

第1章 化学转化膜原理与作用

1.1 化学转化膜概述

1.2 化学转化膜原理

1.3 化学转化膜作用

1.4 化学转化膜的发展趋势

第2章 表面转化的前处理

2.1 粗糙表面的整平

2.1.1 刷光

2.1.2 磨光

2.1.3 机械抛光

2.1.4 电解抛光和化学抛光

2.1.5 滚光

2.1.6 振动光饰

2.1.7 喷砂

2.1.8 喷丸

2.2 除油

2.2.1 物理机械法除油

2.2.2 有机溶剂除油

2.2.3 化学除油

2.2.4 电化学除油

2.2.5 擦拭除油和滚筒除油

2.2.6 超声波除油

2.2.7 水蒸气与热水除油

2.3 除锈

2.3.1 机械法除锈

2.3.2 浸蚀法除锈

2.4 不同基体金属的化学转化前处理

2.5 化学转化前处理实施

2.5.1 预处理

2.5.2 局部化学转化前的绝缘方法

第3章 盐类转化膜

3.1 磷化

3.1.1 钢铁零件磷化

3.1.2 锌及锌合金磷化

3.1.3 镁及镁合金磷化

3.1.4 镉磷化

3.1.5 钛及钛合金磷化

3.1.6 铝及铝合金磷化

3.2 锆盐转化技术

3.2.1 成膜机理

3.2.2 工艺流程及优缺点

3.2.3 工业现状和发展方向

3.2.4 锡酸盐转化膜技术

3.3 钼酸盐与稀土转化膜技术

3.4 有机酸处理

3.4.1 植酸转化膜技术

3.4.2 单宁酸转化膜技术

3.5 钒酸盐转化膜技术

3.6 硅酸盐-钨酸盐转化膜技术

第4章 化学氧化处理

4.1 钢铁的化学氧化处理

4.1.1 钢铁高温氧化法

4.1.2 钢铁常温氧化法

4.1.3 不锈钢等难氧化材料的化学氧化处理

4.1.4 磷化-氧化复合处理

4.2 铝及铝合金的化学氧化处理

4.2.1 铝及铝合金氧化的特性与分类

4.2.2 化学氧化

4.2.3 铝化学导电膜氧化

4.2.4 其它氧化工艺

4.3 镁合金的化学氧化处理

4.3.1 铬酸盐化学转化过程

4.3.2 镁合金化学氧化工艺规范

4.3.3 溶液的配制和调整

4.3.4 溶液成分和工艺参数的影响

4.3.5 填充处理

4.3.6 局部化学氧化处理

4.3.7 常见故障及纠正方法

4.3.8 Dow-1处理

4.4 钛及钛合金的化学氧化处理

4.4.1 钛及钛合金化学氧化工艺规范

4.4.2 溶液的配制和调整

4.4.3 溶液成分和工艺参数的影响

4.5 铜和铜合金的化学氧化处理

4.5.1 概述

4.5.2 铜和铜合金的化学氧化工艺规范

4.6 金属氧化的其他形式

4.6.1 熔融盐氧化

4.6.2 可控离子渗入氧化

第5章 阳极氧化

5.1 铝合金的阳极氧化

5.1.1 概述

5.1.2 硫酸阳极氧化

5.1.3 草酸阳极氧化

5.1.4 铬酸阳极氧化

5.1.5 瓷质阳极氧化

5.1.6 特种阳极氧化

5.1.7 阳极氧化膜的染色与着色

5.1.8 封闭处理

5.1.9 质量检查

5.1.10 阳极氧化膜的退除

5.2 镁合金的阳极氧化

5.2.1 概述

5.2.2 镁合金阳极氧化工艺流程

5.2.3 镁及镁合金的阳极氧化处理

5.2.4 溶液的配制

5.2.5 镁合金阳极氧化操作

5.2.6 镁合金阳极氧化的典型方法

5.2.7 不合格膜层的退除

5.3 钛及钛合金的阳极氧化

5.3.1 钛及钛合金电化学氧化工艺规范

5.3.2 溶液的配制

5.3.3 阳极氧化电压与颜色的关系

5.4 不锈钢的阳极氧化

5.4.1 概述

5.4.2 不锈钢阳极氧化工艺流程

5.4.3 不锈钢阳极氧化处理

5.4.4 不锈钢阳极氧化后处理

5.4.5 不锈钢阳极氧化膜的耐蚀性

5.5 铜及铜合金的阳极氧化

5.5.1 铜及铜合金阳极氧化预处理

5.5.2 铜及铜合金阳极氧化工艺

5.5.3 铜及铜合金的阴极还原转化膜

第6章 微弧氧化

6.1 微弧氧化原理

6.2 微弧氧化工艺

6.2.1 微弧氧化工艺过程

6.2.2 微弧氧化溶液

6.2.3 微弧氧化工艺参数

6.2.4 微弧氧化电解液监测方法

6.3 微弧氧化膜的后续处理

6.3.1 着色

6.3.2 封孔

6.3.3 浸渍无机颜料后烧结

6.3.4 自润滑涂层的制备

6.3.5 溶液浸泡调整

6.4 微弧氧化设备

6.4.1 微弧氧化电源

6.4.2 微弧氧化配套设备

6.4.3 配套设备技术要求

6.5 不同金属材料的微弧氧化

6.5.1 铝及铝合金的微弧氧化

6.5.2 镁及镁合金的微弧氧化

6.5.3 钛及钛合金的微弧氧化

6.6 微弧氧化常见的问题与处理

第7章 QPQ技术

7.1 QPQ技术原理与工艺

7.1.1 QPQ技术原理

7.1.2 QPQ工艺

7.2 QPQ处理层质量影响因素

7.2.1 氮化温度的影响

7.2.2 氮化时间的影响

7.2.3 氰酸根的影响

7.2.4 基体材料及其预先热处理的影响

7.2.5 氧化温度、时间及药品成分的影响

7.3 QPQ膜层形貌、特征及性能

7.3.1 概述

7.3.2 氧化膜

7.3.3 疏松层

7.3.4 化合物层

7.3.5 扩散层

7.4 QPQ生产设备

7.4.1 基本设备

7.4.2 辅助设备

7.4.3 检测仪器

7.4.4 电炉

7.4.5 一些QPQ处理的专用设备

7.5 QPQ技术的环保问题

7.6 质量检验及质量缺陷分析

7.6.1 工件外观检验

7.6.2 渗层硬度检验

7.6.3 渗层深度检验

7.6.4 渗层致密度和脆性检验

7.7 质量缺陷分析

第8章 钝化与着色

8.1 概述

8.1.1 金属钝化分类

8.1.2 金属钝化理论

8.1.3 影响金属钝化的因素

8.1.4 金属钝化的应用

8.2 钢铁钝化

8.2.1 钢铁的铬酸盐钝化

8.2.2 钢铁的草酸盐钝化

8.2.3 钢铁的硝酸钝化

8.2.4 硝酸-重铬酸钠处理溶液

8.2.5 柠檬酸化学钝化

8.2.6 不锈钢的碱性溶液钝化

8.2.7 植酸与钼酸盐钝化

8.2.8 电化学钝化

8.2.9 不锈钢钝化后处理

8.2.10 不锈钢钝化膜成分与性能

8.2.11 不锈钢钝化膜的质量检测

8.2.12 不锈钢着色

8.3 锌及锌合金钝化

8.3.1 金属锌或锌镀层的钝化

8.3.2 锌及锌合金着色

8.3.3 锌铁合金钝化

8.3.4 锌镍合金钝化

8.3.5 锌钴合金钝化

8.4 铜及合金钝化与着色

8.4.1 铜的钝化处理

8.4.2 铜和铜合金的化学着色

8.4.3 铜及铜合金电解着色

8.5 锡的钝化与着色

8.5.1 化学钝化

8.5.2 电化学钝化

8.5.3 锡着色

8.6 银的钝化与着色

8.6.1 化学钝化

8.6.2 电解钝化

8.6.3 银及银合金着色

8.7 镉的钝化与着色

8.7.1 镉层钝化

8.7.2 镉着色

8.8 铬着色

8.9 铝及铝合金钝化与着色

8.9.1 直接钝化

8.9.2 铝及铝合金化学着色

8.9.3 铝及铝合金电解着色

8.9.4 铝合金木纹着色

8.10 镍及镍合金着色

8.11 钛及钛合金着色

8.12 金着色

8.13 钴着色

8.14 镁合金钝化与着色

8.15 铁的钝化与着色

第9章 化学转化膜性能测试

9.1 外观检测

9.1.1 测定方法

9.1.2 检测标准

9.2 化学保护层厚度测量

9.2.1 涡流测厚仪法

9.2.2 金相显微镜法

9.2.3 电压击穿法

9.2.4 质量法

9.3 成分含量测定

9.3.1 化学分析方法

9.3.2 电子能谱分析方法

9.4 形貌分析

9.4.1 扫描电子显微镜

9.4.2 双束聚焦离子束系统

9.4.3 原子力显微镜

9.4.4 激光扫描共聚焦显微镜

9.5 暴晒试验

9.5.1 大气暴晒场的选择和要求

9.5.2 试样要求和暴晒方法

9.5.3 试验结果的定性和定量评定

9.6 光线照射试验

9.6.1 铝及铝合金阳极氧化膜耐晒度试验

9.6.2 铝及铝合金阳极氧化膜耐紫外光性能测定

9.7 化学保护层的耐蚀性试验

9.7.1 自然暴晒

9.7.2 点滴实验

9.7.3 黑色金属化学保护层的浸渍试验

9.7.4 盐雾试验

9.7.5 湿热试验

9.8 硬度测量

9.8.1 压痕硬度试验

9.8.2 铅笔硬度试验

9.8.3 显微硬度试验

9.9 耐磨性与摩擦性能测试

9.9.1 落砂试验

9.9.2 落砂试验改进

9.9.3 喷磨试验仪检测耐磨性

9.9.4 耐磨耗试验法

9.9.5 摩擦系数测定

9.9.6 附着性试验

9.10 导电性与绝缘测试

9.11 孔隙率测试与封孔质量评定

9.11.1 磷化膜孔隙率的电化学测试

9.11.2 铝及铝合金阳极氧化膜封孔质量的评定

9.12 结合力测试

9.12.1 划格法

9.12.2 划圈法

9.13 恒电位和动电位极化测量

9.13.1 原理

9.13.2 测试步骤

9.14 点蚀电位测定

参考文献