Lean TPM精益设备：事后维修与综合效率提升你也可以懂！电子书

前言

第Ⅰ部分 精益事后维修管理

第1章 故障的基本概念

1.1 何谓设备故障

1.2 故障的种类及其区分

第2章 设备突发故障（异常）作业流程

2.1 设备故障的具体征兆

2.2 维修人员去向管理

2.3 异常发生前作业记录

2.4 查看事故事实材料记录技巧

2.5 维修前进行必要的现场调查以了解有关事实

2.6 快速故障分析与排查

2.6.1 两种故障分析的进行方式

2.6.2 简易故障分析5种工具

2.6.3 创新故障分析的3个手段

2.7 故障原因的分类

2.7.1 故障现象的管理性分类

2.7.2 故障现象的技术性分类

2.8 故障处理的思路方法

2.8.1 通过故障曲线了解排除故障

2.8.2 故障处理的通用步骤

2.8.3 维修人员的“问望听闻切拽”六字诀

2.8.4 设备故障排除七字经

2.8.5 电气故障排除的10个原则

2.8.6 快速故障检查与排除的KNOW-HOW

2.8.7 日企设备故障五大成因对策

2.8.8 从事后维修到主动维修

2.9 故障维修时间缩短的5种对策

2.9.1 有图纸设备故障的快速维修

2.9.2 无图纸电气设备的快速维修

2.9.3 维修业也需要快速专家会诊

2.9.4 快速维修亦需零件安装标准化

2.9.5 结合实际选择赛车式快速维修

2.10 维修作业现场安全管理

2.10.1 行为管理的手指口述

2.10.2 维修人员的劳保/工具管理

2.10.3 设备维修的上锁挂牌管理

2.10.4 发生事故后怎么办

2.11 做好维修验收的途径

2.11.1 通过产品检验维修质量

2.11.2 采用标准评判维修质量

2.11.3 通过冷态和热态进行验收

2.11.4 构建体系管控维修质量

2.12 维修现场的3S管理

2.13 切实做好维修过程记录

2.13.1 规范填写维修记录

2.13.2 填写维修记录不得不知的专业术语

2.13.3 维修记录填写问题的规避

2.14 设备停机异常上报流程

2.15 机台设备“病历卡”管理

2.16 务必做好故障统计

2.17 长时间故障管理

2.18 重要故障分析管理

2.19 故障再发防止对策

2.19.1 纠正与预防的异同

2.19.2 再发防止定义

2.19.3 再发防止的目的

2.19.4 再发防止的步骤

2.19.5 再发防止追求的结果

2.19.6 注意开好再发防止对策会议

2.19.7 再发、多发故障防止对策

2.19.8 防止设备故障发生的技术性措施

2.19.9 如何避免老问题重复发生

2.20 故障对应时间推移管理

第3章 故障维修管理的两个方向

3.1 通过作业要领书修好故障

3.1.1 作业要领书的分类

3.1.2 作业要领书包含的六项内容

3.1.3 作业要领书的编制要点

3.2 找对思路防止故障再发

第4章 避免设备故障的4个方面

4.1 夯实维修基础管理

4.1.1 目视化看板

4.1.2 日常行为管理

4.1.3 技术管理

4.2 打造预防为主机制

4.2.1 预防维修

4.2.2 改良保全

4.3 营造全员参与氛围

4.4 举一反三他机点检

4.4.1 他机点检的概念

4.4.2 他机点检活动开展流程

4.4.3 他机点检案例：马自达电动车驱动系统故障

第5章 精益事后维修管理常用表单

5.1 设备病历卡1

5.2 设备病历卡2

5.3 设备维修通达及记录书

5.4 设备维修记录表

5.5 机床故障分析报告

5.6 班设备故障停机记录表

5.7 设备故障停机时间推移图

5.8 故障对应时间次数推移

5.9 ××车间故障统计分析总表

5.10 Why-Why问题分析表

5.11 ××设备故障字典

5.12 设备操作指导书

5.13 维修人员劳保用品的标准配置表

5.14 维修工作业伤害预警防范应急措施

5.15 维修技术标准

5.16 长时间故障维修记录

5.17 重大停故障报告书

5.18 重大故障报告书

5.19 年度重大停故障管理表

5.20 年度重复故障管理表

5.21 维修月度报告书（××××年×月）

5.22 维修作业要领书

5.23 专业维修作业要领书

5.24 再、多发故障防止对策表

第Ⅱ部分 设备综合效率提升

第6章 设备综合效率管理基础

6.1 何谓设备综合效率

6.1.1 设备综合效率概念解读

6.1.2 设备综合效率基本公式

6.2 实行OEE的作用

6.3 通过OEE管理改良企业业绩

6.4 OEE与设备损失的关系

6.4.1 设备六大损失

6.4.2 设备八大损失

6.5 设备综合效率计算

6.5.1 时间开动率

6.5.2 性能开动率

6.5.3 合格品率

6.5.4 OEE的计算案例

6.5.5 OEE的应用范围

6.6 回归OEE的最本质对标意义

6.7 使用OEE时的困惑与注意事项

6.7.1 使用OEE时的困惑和误区

6.7.2 使用OEE时的注意事项

6.8 OEE数据采集记录

6.8.1 OEE数据采集常用的方式

6.8.2 如何保证数据采集的准确性

第7章 设备六大损失分析与对策

7.1 OEE提升小组应关注的问题

7.2 故障停机损失的出路

7.2.1 企业故障次数居高不下的原因

7.2.2 简单有效的故障分析工具

7.2.3 PM慢性故障解析法

7.2.4 从维护总成本角度来看零故障管理三步骤

7.2.5 建立故障对策信息库，维修时间缩短

7.2.6 零故障实施的三大方向

7.3 SMED产品切换损失的法宝

7.3.1 快速切换的基本常识

7.3.2 SMED常见概念理解

7.3.3 快速切换的步骤

7.3.4 注意总结快速切换的方法与要点

7.3.5 快速换模的七大法则

7.3.6 开好快速切换现场分析会

7.3.7 快速切换效果看得见

7.4 小停机/短暂停机损失管理

7.4.1 小停机基本概念

7.4.2 短暂停机的特征

7.4.3 短暂停机的结果

7.4.4 故障停机与短暂停机的差异

7.4.5 小停机/瞬间停止损失分析思路

7.4.6 小停机改进16步骤

7.4.7 短暂停机的现象与原因举例

7.4.8 短暂停机改善着手点

7.4.9 短暂停机改善系统案例

7.5 速度损失分析管理

7.5.1 速度损失分析的七个步骤（图7-13）

7.5.2 提升设备速度改善思路

7.6 废品及返工分析

7.6.1 废品及返工分析对应OEE质量损失

7.6.2 作业失误后果与原因对策分析（图7-15）

7.6.3 废品返工对策的7个步骤（表7-57）

7.6.4 通过故障树差分析品质不良的原因

7.6.5 减少返工损失改善个案（表7-59）

7.6.6 通过防呆纠错技术减少质量损失

7.6.7 透过主动检测减少废料损失案例（图7-16）

7.6.8 通过管理提升促进质量改善

7.7 透过简单、标准的检查程序来减少启动损失

7.8 某企业OEE六大LOSS降低的基本对策（表7-69）

7.9 改善要素总结

第8章 OEE提升管理推进

8.1 OEE指标分解

8.2 常用工具方法介绍

8.3 OEE效率提升的十步骤（表8-5）

8.4 抓好OEE改善过程中的小组分析会议管理

8.4.1 与操作员在车间以小时进行沟通

8.4.2 下班前的业绩对话

8.4.3 周问题排查会议

8.4.4 与运营经理的业绩对话

8.5 OEE的跟踪

8.5.1 确定跟踪时间、跟踪数量

8.5.2 计划与实际的比对

8.5.3 确定计算OEE的速度

8.6 通过小组活动实现业绩提升

8.7 企业其他效率提升空间

8.8 改善管理应注意的四个方面

8.8.1 改善活动必须要有很明确的目的

8.8.2 必须要触及根本原因（Root cause）

8.8.3 必须要标准化

8.8.4 一定要善用激励

第9章 OEE体系构建与信息化建设

9.1 构建OEE体系的八步骤

9.2 OEE管理实施过程中的常见问题

9.3 设备故障管理系统

9.3.1 故障异常综合平台

9.3.2 故障体系平台

9.3.3 故障分析云平台

9.3.4 移动故障管理平台

9.3.5 Andon报修平台

9.4 企业OEE管理办法案例

9.5 ××汽车厂OEE管理办法案例

第10章 设备综合效率提升常用表单

10.1 设备OEE停机记录表

10.2 设备每日运行记录表

10.3 每日停机记录

10.4 OEE每周数据汇总表

10.5 设备效率计算表

10.6 潜在失效模式和后果分析（过程FMEA）

10.7 快速切换（SMED）改善用纸

10.8 SMED快速切换指导书

10.9 SMED快速切换查核表

后记

参考文献