三菱数控系统的调试及应用电子书

前言

目录

第1篇 三菱数控系统的调试

第1章 数控系统的连接和检查

1.1 三菱数控系统使用的强电电源及连接的检查

1.三相AC220V电源

2.三相AC400V

3.单相AC220V

4.单相AC110V

1.2 三菱数控系统使用的DC24V电源及其检查

1.数控系统中使用DC24V电源的部件

2.对电源连接的要求

3.对DC24V电源的检查

4.电动机制动器（抱闸）使用DC24V的要求

5.操作面板电源使用DC24V

1.3 对接地装置的检查和要求

1.数控机床对接地装置的要求

2.数控系统各部件的接地端子

3.特别注意事项

1.4 对输入输出信号的连接和检查

1.输入信号的连接及检查

2.输出信号的连接及检查

3.限位开关和原点开关的接法

1.5 其他连接注意事项

1.对终端电阻R-TM的连接检查

2.终端插头A-TM

3.短路片

附录1 调试用通信电缆

1.计算机与CNC直接连接用电缆

2.交叉网线的制作

附录2 三菱CNC开机前检查设置一览表

附录3 数控系统调试常用表格

第2章 数控系统开机前后对硬件设置和参数的设定

2.1 对驱动器站号的设置

2.1.1 MDS-D系列驱动器设置

2.1.2 MDS-R系列驱动器设置

2.1.3 MDS-C-V系列驱动器设置

2.1.4 MDS-D-SVJ3系列驱动器设置

2.2 对远程I/O单元的设置

2.2.1 M60系统中RI/O直接与基本I/O连接时的设置

2.2.2 M60系统中RI/O直接与控制器连接时的设置

2.2.3 M70系统中RI/O单元与“控制柜I/O单元”相连接

2.2.4 M70系统中RI/O单元与控制器相连接

2.3 M70系统的初始化

2.4 E60系统开机后基本参数的设置

2.4.1 基本参数的设置

2.4.2 伺服电动机参数的设置

2.4.3 主轴参数的设置

2.4.4 PLC参数

2.5 M70系统开机后的参数设置

2.5.1 设定数控设备类型

2.5.2 系统设定

2.5.3 其他参数的设置

2.6 开机后常见的故障报警及排除

第3章 M70系统操作界面的使用及各菜单键功能

3.1 MONITOR操作界面

3.1.1 MONITOR→搜索

3.1.2 MONITOR→再搜索

3.1.3 MONITOR→编辑

3.1.4 MONITOR→轨迹

3.1.5 MONITOR→检查

3.1.6 MONITOR→Cnt exp

3.1.7 MONITOR→补正量

3.1.8 MONITOR→坐标系

3.1.9 MONITOR→▼→积时间

3.1.10 MONITOR→▼→公共VAR

3.1.11 MONITOR→▼→局部VAR

3.1.12 MONITOR→▼→PLC开关

3.1.13 MONITOR→▼→G92设定

3.1.14 MONITOR→▼→比较停止

3.2 SET UP操作界面

3.2.1 SET UP-补正量

3.2.2 SET UP→T测量

3.2.3 SET UP→T登录

3.2.4 SET UP→坐标系

3.2.5 SET UP→W测量

3.3 EDIT操作界面

3.3.1 EDIT→编辑

3.3.2 EDIT→检查

3.4 DIAGN诊断操作界面

3.4.1 DIAGN→S/W H/W构成

3.4.2 DIAGN→I/F诊断

3.4.3 DIAGN→驱动器监控

3.4.4 DIAGN→NC存储诊断

3.4.5 DIAGN→报警信息

3.4.6 DIAGN→自诊断

3.5 MAINTE操作界面

3.5.1 MAINTE→维护

3.5.2 MAINTE→参数

3.5.3 MAINTE→I/O

3.6 F0操作界面

3.6.1 F0→NC FILE

3.6.2 F0→EXT.FILE OPERATION

3.6.3 F0→LADDER MONITOR

3.6.4 F0→LADDER EDIT

3.6.5 F0→DEVICE

3.6.6 F0→PARAM

3.6.7 F0→ENVIRON SETTING

第4章 数控系统内置PLC固定接口——Y接口

4.1 Y接口的定义

4.2 功能说明

第5章 数控系统内置PLC固定接口——输出型数据接口

5.1 输出型数据接口的定义

5.2 功能说明

第6章 数控系统内置PLC固定接口——X接口

6.1 X接口的定义

6.2 功能说明

第7章 数控系统内置PLC固定接口——输入型数据接口

7.1 输入型数据接口的定义

7.2 功能说明

第8章 实用PLC程序结构

8.1 初始设定

1.对急停信号的处理

2.对“复位（RESET）”信号的处理

3.对限位信号的处理

4.对速度倍率设定方式的选择

5.对制动器（抱闸）信号的处理

8.2 “工作模式选择部分”程序的编制

1.数控机床工作模式的分类

2.编制程序的注意事项

3.不同的工作模式的状态

8.3 伺服轴运动控制

1.各伺服轴的点动正反转

2.手轮的使用和编程

3.快进功能的实现

8.4 运动速度的设定

1.“切削进给速度的倍率调节”和“手动速度的设定”

2.主轴速度倍率的PLC程序处理

8.5 数控功能的选择

1.双稳态开关的处理

2.数控功能的激活

8.6 对M、S、T指令的处理程序

1.对M指令的处理

2.S指令

3.T指令

8.7 主轴运行程序

8.8 报警程序的编制

第9章 信息程序的编制及其与PLC程序的关系

9.1 信息程序的开发使用的软件

9.2 由PLC程序所开发的信息种类

9.3 信息程序的编制要点

1.设置区的程序编制

2.信息区的程序编制

3.编制程序要点

9.4 编制PLC信息程序的具体操作

1.新建一个信息程序

2.设置区和信息区的程序实际编写

9.5 信息程序和PLC主程序之间的关系

1.与报警信息相关的PLC主程序

2.与操作信息相关的接口

9.6 与信息程序相关的参数

附录 E60开机界面设定方法

1.NC参数设定

2.在计算机一侧的参数设置

3.在“画图”软件中绘制显示字符

4.将NC监视画面调到“DIAGN/IN/OUT→输入”

5.超级终端中选择“传送→发送文件”

6.NC关机

第10章 数控车床的PLC程序编制

10.1 数控车床刀架换刀的工作顺序

10.2 数控车床的换刀动作及指令

1.数控车床的换刀动作的方式

2.刀架换刀动作启动信号

3.刀架换刀动作停止信号

10.3 换刀过程的其他问题

1.关于T指令的完成条件

2.相同刀号判断

3.面板选刀遇到的问题

4.刀号的显示

10.4 关于液压卡盘的安全工作模式

10.5 液压尾座的工作模式

第11章 数控加工中心斗笠式刀库PLC程序编制

11.1 斗笠式刀库的基本特点

11.2 M70系统内置刀库的设置

11.3 换刀专用指令的使用

1.刀号设定指令

2.刀盘正反转指令

3.就近选刀指令

11.4 换刀PLC程序的编制方法

11.5 换刀宏程序的编制方法

11.6 刀库换刀的安全保护

11.7 刀库换刀调试必须注意的问题

1.刀库的初始化

2.执行换刀程序的前提条件

3.刀库计数脉冲的使用

4.位置开关的使用

5.数值的转换处理

第12章 机械手刀库的PLC程序开发和调试

12.1 机械手刀库的工作特点

12.2 M70数控系统内置刀库的设置

12.3 换刀专用指令的使用

1.设定刀具号

2.刀盘正反转指令

3.就近选刀

4.刀具交换指令

12.4 换刀宏程序及PLC程序的编制方法

12.5 刀套号与实际刀具号的关系

12.6 刀库调试必须注意的问题

第13章 机械手刀库刀套内实际刀具号的显示程序

13.1 问题的提出

13.2 刀库中的两套坐标系

13.3 M70数控系统“刀库运行监视画面”的显示特性

1.监视画面的通常显示方式

2.“刀库运行监视画面”的一个重要特性

13.4 刀套坐标系显示程序的开发

1.刀套坐标系在“刀位环形坐标系”的位置

2.记录1#刀套运动位置的方法

3.相关PLC程序的编制

第14章 PLC程序编制技术要点

14.1 各NC系统可以使用的软元件

14.2 PLC高速处理和主处理的区别和使用

1.高速处理的周期

2.高速处理所用输入/输出信号的设定

3.高速处理在PLC程序中的标志

14.3 多程序运行

1.多程序编程的方法

2.多程序的执行顺序

3.多程序编程的注意事项

14.4 计时器T、计数器C数值设置

14.5 PLC程序中使用的“常数”

14.6 通过PLC程序对部分参数的修改和设置

14.7 PLC程序与宏程序的接口

1.从PLC程序向宏程序传送信息

2.从宏程序向PLC程序传送信息

3.编制信息交换程序的关键

14.8 PLC专用指令

1.数据通信指令——简称DDB指令

2.换刀专用指令

第15章 基本参数的功能及使用

15.1 基本参数的定义

15.2 功能说明

第16章 轴规格参数

16.1 轴规格参数

16.2 回原点专用参数

16.3 绝对位置设定

16.4 第2类轴规格参数

第17章 伺服系统参数

17.1 伺服系统参数

17.2 主轴参数

1.主轴基本规格参数

2.编码器串型联接

17.3 E60系统主轴电动机参数

17.4 M70系统主轴电动机专用参数

第18章 数控系统回原点及坐标系的建立

18.1 相对位置检测系统回原点方式

1.回原点的动作过程

2.相对位置检测系统回原点过程的相关术语

18.2 绝对位置检测系统的回原点方式

1.基准点方式

2.碰压式回原点

3.碰压方式中的自动原点设置方式

4.绝对位置检测系统简易原点设置

第19章 数控系统故障分析

19.1 数控系统的故障分析及排除的一般方法

19.1.1 故障判断的一般方法

19.1.2 数控系统的常见的故障类型

19.1.3 排除故障的一般方法

19.1.4 维修注意事项

19.2 数控系统烧损的主要类型及防护对策

19.2.1 数控系统接地不良引起的烧损

【案例1】磨床地线“接零”引起的烧损

【案例2】热处理机床地线“接零”引起的烧损

19.2.2 接地不良引起的故障

【案例3】“F098电缆”电缆的烧损

【案例4】F098电缆烧毁故障排除

【案例5】接地不良导致控制器烧损

19.2.3 基本I/O、远程I/O因为接线错误引起的烧损

19.2.4 DC24V电源短路引起的烧损

19.2.5 进行DNC加工出现的烧毁

19.2.6 编码器烧毁

19.2.7 模拟信号接反引起的烧损

【案例6】模拟信号接反引起的烧损

【案例7】电源电缆F070制作错误（接反）引起的烧损

19.2.8 总的分析和判断

19.2.9 对策

19.2.10 三菱数控系统中各部件的接地端子

19.3 急停类故障的诊断及排除

【案例8】急停报警：“CVIN”

【案例9】急停报警“EMG PARA”

【案例10】“EMG LINE”报警

19.4 连接与设置类故障

【案例11】E60数控系统Y03报警

【案例12】GOT与CNC的通信故障

【案例13】急停LINE

【案例14】急停LINE

19.5 伺服系统——驱动器、电动机、编码器故障

【案例15】上电后伺服电动机电流持续上升直至报警

【案例16】上电后伺服电动机发热直至冒烟

【案例17】工作机械低速区过载

【案例18】伺服驱动器所连接制动电电阻急剧发热

【案例19】伺服轴一运动就出现“过极限报警”

【案例20】伺服轴运行出现闷响

【案例21】S01 10报警，驱动器PN线电压过低

【案例22】伺服电动机运行时有闷响声---电动机发热

【案例23】上电后S03 0051过载报警

【案例24】电动机只振动不旋转

【案例25】上电伺服电动机过载

【案例26】上电后系统一直出现“S01 0052”过载报警

【案例27】Z轴一移动就“过载报警”

【案例28】伺服电动机过电流报警

【案例29】Z轴伺服驱动器过载

【案例30】机床开机出现S01伺服报警，EMG急停

【案例31】机床漏电导致过电流报警

【案例32】E60“EMG 009F SVR 0052”报警

【案例33】三菱C64系统S01 0018报警

【案例34】半轴淬火机床故障

【案例35】三菱640M数控系统开机后发生22、33号红色报警

【案例36】数控车床在端面加工时，表面出现周期性波纹

19.6 主轴驱动器，主轴电动机及编码器故障报警及排除

【案例37】在屏幕上不能设定主轴速度

【案例38】屏幕上不能显示实际主轴速度

【案例39】主轴运行不畅，颤动，抖动

【案例40】Y03——“主轴驱动器未正确连接”报警

【案例41】不能执行G84——“固定循环-固定攻螺纹”

【案例42】E60系统无主轴模拟信号输出

【案例43】主轴高速旋转时出现异常振动

【案例44】主轴运转异常噪响

【案例45】主轴旋转时有异常声音

【案例46】加工中心主轴定位不准或错位

【案例47】FR-SF主轴常见故障

【案例48】FR主轴驱动器高速运行时出现断路器跳闸

【案例49】FR主轴驱动器主轴运行噪声大

【案例50】FR主轴驱动器低速时出现尖叫故障

【案例51】主轴速度只有实际速度的一半

【案例52】主轴不能调速

【案例53】数控车床车螺纹时，出现起始段螺纹“乱牙”故障

【案例54】主轴定位不准

【案例55】主轴定位不准

【案例56】主轴电动机过电流报警

【案例57】主轴速度不能按设定值运行

19.7 输入输出类故障

【案例58】数控系统不受控制

【案例59】在诊断画面上观察不到输入输出信号

19.8 回原点类故障

【案例60】关于接近开关做原点开关的问题

【案例61】机床运行一段时间后，不能回到原点位置

【案例62】系统原点漂移

【案例63】回原点速度极慢

【案例64】数控车床回原点紊乱

19.9 通信类故障

【案例65】上电后出现“Z55”——远程IO未连接报警

【案例66】“Y03放大器未连接”报警

【案例67】P460报警

【案例68】报警——Y0510104通信格式故障

【案例69】S01 0018——电动机编码器初始通信错误

【案例70】Z55 RIO——未连接报警

【案例71】用户PLC错误0013～0015

19.10 显示器故障

【案例72】显示器异常闪烁

【案例73】上电后屏幕出现白屏

【案例74】控制器黑屏

19.11 PLC程序错误引起的故障

【案例75】传输程序时，Z轴溜车

19.12 参数设置不当引起的故障及报警

【案例76】S02 2236 X报警

【案例77】#1019参数的设置与软限位

【案例78】螺距补偿无效

【案例79】屏幕上显示的值大于实际值

【案例80】M64AS系统出现“数据保护”

【案例81】关于#6451参数设置引起的通信故障

19.13 运行功能故障

【案例82】MDI运行时，X轴没有走到程序指定位置

【案例83】自动运行时，在M30或RESET后，每次移动2mm

【案例84】U轴加工动作突然停止

【案例85】加工中心工作时出现Y轴正向误差增大

19.14 外部环境影响

【案例86】系统“丢失程序和坐标”

19.15 周边设备故障

【案例87】操作面板故障

【案例88】手轮不能正常使用

【案例89】摇动手轮，脉冲就不停的发送，引起机床乱动作

【案例90】上电后显示屏不亮

【案例91】三菱主轴S01 0030报警

【案例92】刀库左右摆动找不到刀位

附录 利用数控系统指示灯快速进行系统故障判断

1.“READY”指示灯的意义

2.在控制器本体上的LED显示灯及其含义

3.在基本I/O上的LED显示灯及其含义

4.伺服驱动器上电后的LED显示变化及其含义

5.电源供给单元上电后的LED显示变化及其含义

第20章 三菱CNC通信方式类型及参数设置和通信故障的排除

20.1 数控系统RS-232通信的硬件连接

20.1.1 E60数控系统的RS-232通信连接

20.1.2 三菱M64CNC系统的RS-232连接

20.2 通信参数的设置

20.2.1 通信数据及加工程序传输格式

20.2.2 相关通信参数的含义及设置

20.2.3 数控系统RS-232通信常规参数设置

20.3 以太网类通信参数的设置

20.3.1 通信参数设置

20.3.2 通信速度

20.3.3 有关以太网的术语

20.4 DNC加工时出现的故障及排除

20.4.1 执行DNC加工时导致NC系统烧损

20.4.2 DNC加工时不能按程序运行

第2篇 三菱数控系统的典型应用

第21章 M64数控系统的中断指令及“宏程序插入功能”的关键使用技术

21.1 中断宏程序的功能及实际编程方法

21.2 相关PLC程序的编制

21.3 与中断指令及宏程序插入功能相关的参数

21.4 中断功能专用的M指令

第22章 “中断宏程序插入”功能在数控机床加快生产节奏上的应用

22.1 专用数控机床的工作要求

22.2 M70数控系统特殊功能的开发

22.2.1 启用M70的中断功能

22.2.2 启用“手动、自动同时有效”功能

22.3 M70中使用“手动定位模式”的技术要点

第23章 三菱C64数控系统在曲轴热处理机床上的应用

23.1 三菱C64数控系统的特点

23.2 C64 CNC的联网功能

23.2.1 C64 CNC外观及其与触摸屏通过ETHERNET相连

23.3 曲轴热处理机床的工作要求

23.4 设计方案的制定

23.5 PLC程序的编制

23.5.1 手动定位模式的PLC程序编制

23.5.2 旋转和定位处理的PLC程序编制

23.6 加工程序的编制

第24章 多M指令的正确使用

24.1 对感应器运动的处理方法

24.2 解决问题的关键

第25章 伺服同期功能的调试及故障排除

25.1伺服同期功能的实现

25.2 相关的参数

25.3 原点的设置

25.4 回原点过程中遇到的问题

25.5 机械精度误差的补偿

25.6 软极限引起的问题

第26章 高速高精度机床运行性能调整

26.1 可以实现高速高精度功能的机型

26.2 使用高速高精度功能按的步骤

26.3 影响运行流畅性的关键参数

26.3.1 关键参数及加速度

26.3.2 其他高速高精度参数的设置

26.4 建议设置参数

第27章 三菱数控系统建立绝对值检测系统的技术关键

27.1 相对值检测系统与绝对值检测系统的区别

27.2 建立绝对值检测系统的必要条件

27.3 设置绝对值检测系统原点的方法

27.3.1 相对值检测系统回原点的原理和实际操作过程

27.3.2 绝对值检测系统建立原点的原理和过程

27.3.3 绝对值检测系统设定原点的实际操作

27.3.4 对绝对位置设置画面的解释

27.4 伺服同期数控系统双轴的绝对值检测系统原点设定

第28章 三菱CNC如何实现主轴换挡

28.1 与主轴换挡相关的主轴参数

1.参数#3001～#3004

2.主轴最大速度

3.主轴换挡速度参数

28.2 与换挡相关的PLC接口信号

28.3 主轴换挡的PLC程序处理

第29章 数控机床定位误差过大故障的判断分析及排除

第30章 三菱M64数控系统在轧辊磨床上改造上的应用

30.1 基本配置

30.2 调试中的问题及故障排除

30.2.1 Z轴速度问题及对“电子齿轮比”的分析

30.2.2 插补速度的限制

30.3 磨削程序的结构

30.3.1 轧辊磨床的基本工作顺序

30.3.2 客户对加工程序的要求

30.3.3 加工程序的编制原则

30.4 加工程序中变量设置及使用

30.4.1 公共变量的设置

30.4.2 程序内部用变量

30.5 实用加工程序

30.6 PLC程序与加工程序的关系

30.6.1 “当前磨削齿数”的处理

30.6.2 加工圈数的显示

第31章 E68数控系统在大型回转工作台上的应用

31.1 控制系统基本配置

31.2 有关减速比的设置

31.2.1 电子齿轮比计算

31.2.2 三菱CNC中电子齿轮比的计算及其设置范围

31.2.3 “电子齿轮比”的计算实例

31.3 分度的调节

31.3.1 影响分度精度的因素分析

31.3.2 “反向间隙”的测定

31.3.3 运行速度和加减速时间对分度运动的影响

31.4 关于电子齿轮比的有关计算

31.4.1 直线轴的计算

31.4.2 齿轮比参数的设定调整和误差计算

31.4.3 误差的计算

第32章 三菱M64数控系统在钻削中心改造中的应用

32.1 引言

32.2 钻削中心原配置

32.3 故障现象及其检查分析

32.3.1 故障现象

32.3.2 检查和分析

32.3.3 改造方案

32.4 PLC程序编制要点

32.4.1 安全问题

32.4.2 立式刀库的换刀特点

32.5 参数的设置及故障排除

32.5.1 故障的排除

32.5.2 重要参数的设置

32.5.3 精度

第33章 数控系统特殊功能的应用

33.1 问题的提出

33.2 三菱CNC特殊功能的应用

33.2.1 DDB功能的应用

33.2.2 对进给轴“当前位置”的处理

33.2.3 使用宏程序读取PLC程序中的相关信息

33.3 实用的主加工程序

第34章 巧用“程序跳过功能”实现加工程序的分支流程

34.1 专用机床的交替循环工作要求

34.2 解决问题的对策

34.2.1 编制两套加工程序

34.2.2 主加工程序采用分支流程

34.2.3 应用“斜线可选程序跳过功能”

34.3 “斜线可选程序跳过功能”的实际应用

34.3.1 “斜线可选程序跳过功能”的启用

34.3.2 主加工程序的编制

34.3.3 交替调用上料程序的实现

第35章 如何实现直线运动轴与旋转轴的三轴联动

35.1 专用机床的特殊工作要求

35.2 解决方案

35.3 实用解决技术

第36章 三菱CNC断电重启的一种新方法

36.1 三菱数控系统本身具有“断电重启”功能

36.2 新开发的“断电重启”功能

第37章 变截面变速度运行的宏程序编制

37.1 数控专用机床的工作要求

37.2 变截面加工宏程序的编制

第38章 三菱E60数控系统对模拟信号的处理及宏程序开发

38.1 数控热处理机床对“能量监控”的要求

38.2 实际监控中的问题

38.2.1 DX140的基本特性

38.2.2 DX140的实际使用

38.2.3 对模拟信号监控的PLC程序

38.2.4 在实际对模拟信号监控时出现模拟信号不稳定的问题

38.3 PLC程序和宏程序对模拟信号的处理

38.3.1 PLC程序编制

38.3.2 宏程序处理

38.3.3 取电流电压平均值的实用宏程序

38.4 监控数据在屏幕上的显示

38.5 输入信号接反时出现的烧损

第39章 M70数控系统模拟信号的采集处理及应用

39.1 引言

39.2 基于M70系统的模拟信号 输入输出单元及其技术指标

39.2.1 M70系统配用的模拟信号输入输出单元

39.2.2 模拟信号的技术条件

39.3 对模拟信号的PLC程序的处理

39.3.1 模拟输出信号通道号的确定

39.3.2 模拟输入信号通道号的确定

39.3.3 模拟信号通道与PLC固定接口的对应关系

39.3.4 文件寄存器中的数值与模拟输出电压的关系

39.3.5 对模拟输出信号模块DX120使用小结

39.3.6 DX140的连接和使用

39.4 模拟信号在数控系统特殊功能中的应用

第40章 伺服参数对圆形工件形位误差的影响和调试

40.1 加工圆形工件时出现的形位误差

40.1.1 铣内圆出现凸痕及调整处理

40.1.2 对“丢步”或“过冲”的处理

40.1.3 对铣圆时在A、B、C、D点出现台阶的进一步讨论

40.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大

40.2.1 实际加工案例

40.2.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大

40.2.3 产生圆度误差的原因

40.2.4 提高加工精度的对策

第41章 实用而柔性化的CNC系统锁机程序

第42章 三菱数控系统#2236参数设置及其对系统的影响

42.1 三菱CNC伺服系统制动方式的分类

42.1.1 能量回馈型

42.1.2 制动电阻型

42.2 回生制动的分类

42.3 相关参数的设定

42.3.1 “能量回馈单元”PTYP参数的设定

42.3.2 “回生电阻制动单元”PTYP参数的设定

42.3.3 主轴参数的设定

42.3.4 选用国产配套单元的注意事项

42.4 使用回生电阻时的注意事项

第43章 三菱GT15触摸屏在C64数控系统中应用的技术重点

43.1 触摸屏的高性能

43.2 触摸屏与数控系统的连接

43.3 相关参数的设置

43.4 触摸屏功能的充分利用

43.5 常见故障的排除

第44章 CCLINK总线在数控车间管理系统中的应用

44.1 数控车间CCLINK总线的构建

44.2 在主站和本地站中通信所使用的指令

44.2.1 数据链接指令的格式及使用

44.2.2 Un的值的指定和输入输出信号的定义

44.2.3 数据链接指令中的控制数据功能

44.2.4 自动刷新和参数设置

44.3 通过CCLINK读取的数据

第45章 基于NC MONITOR的数控 机床监控网络

45.1 数控设备的联网要求

45.2 NC MONITOR数控监控网络的硬件配置及网络构成

45.3 NC MONITOR软件使用

45.4 建网的关键技术及设置

第46章 PLC轴在数控专用机床上的应用

46.1 带有PLC轴的专机数控系统

46.2 PLC轴功能的开发

46.3 PLC轴相关PLC程序的开发

46.4 PLC轴在自动加工程序中的应用

第47章 多点定位指令在主轴二次定位技术中的应用

47.1 问题的提出

47.2 对主轴定位的简要分析

47.3 主轴定位的新方案

47.4 自动及手动模式下的程序处理

1.自动模式下的宏程序处理

2.手动模式下的PLC程序处理

第48章 彩带打标机控制系统的技术开发

48.1 彩带打标机的工作要求

48.2 控制系统的构成及解决方案

48.3 技术难点——超长行程的处理方法

1.延长当前值的各种实验

2.理论行程和实际行程的关系

3.减速比的影响

4.设置参数时的注意事项

48.4 技术难点——模拟主轴与插补轴的同步运行

1.对模拟主轴速度的计算

2.插补轴的合成速度和分量速度

48.5 变量设置及宏程序编制

第49章 M70数控系统在激光切割机随动技术中的应用

49.1 激光切割机的特殊工作要求

49.2 激光切割机的数控系统基本配置

49.3 激光切割机的特殊工作要求的解决方案

1.中断指令-插入宏程序方案

2.变量补偿方案

3.执行“外部坐标系补偿”方案

49.4 实现“外部坐标系补偿”的相关技术

1.硬件配置

2.相关的PLC接口

3.PLC程序处理

49.5 实际效果

第50章 基于M70CNC的双系统功能在双刀塔车床改造中的应用

50.1 具备双系统功能的数控系统硬件配置及功能

1.M70CNC具备的双系统功能

2.M70A数控系统硬件配置

50.2 系统的连接和相关参数的设置

1.双系统各轴的连接

2.开机后有关双系统参数的设定

50.3 与双系统功能相关的PLC程序

50.4 双系统功能在车床上的有关应用

1.平衡切削

2.双系统中的“程序互相等待”运行

50.5 小结

第51章 数控技术在避免激光切割工件烧损上的研究与应用

51.1 由工件烧损引出的对激光切割机数控系统的特殊要求

51.2 解决方案

51.3 相关技术的实现

1.系统硬件配置的要求

2.运行速度数据的读出

51.4 等长度能量输出的参数整定

51.5 柔性化的加工程序

1.由PLC程序选择不同的材质板厚

2.由宏程序选择不同的加工参数组

3.由PLC程序计算“速度---功率”线性方程，最后输出模拟信号数据

4.其他注意事项

51.6 小结

第52章 基于宏程序变量转换的柔性加工系统技术研究

52.1 专用连杆加工机床的工作要求

52.2 C70数控系统的解决方案

52.3 PLC梯形图程序编制

1.利用GOT进行参数的预置和零件选择

2.根据“加工零件选择加工参数”的PLC梯形图编制

52.4 使用“宏程序读取PLC程序中的相关数据”功能

1.读取PLC程序中的相关数据的宏程序

2.实用的柔性主加工程序

第53章 基于三菱C70CNC的多系统数控装置在汽车部件生产线上的应用

53.1 汽车部件生产线的工作要求及控制系统配置方式

1.JKB部件生产线的基本要求

2.JKB部件生产线控制系统的配置方式

53.2 C70系统所具备的多系统控制功能

1.C70系统的强大功能

2.JKB部件生产线数控系统的主要部件配置和选型

53.3 C70 CNC多系统技术的开发

1.多系统的PLC梯形图及GOT画面编制要点

2.生产线上的连续运行程序

3.多主轴指令的使用

53.4 调试及故障排除

1.开机后有关多系统参数的设定

2.故障排除

53.5 结语

第54章 多对象加工宏程序开发及变量双重保护研究

54.1 专用齿轮加工机床的工作要求

54.2 E60数控系统的解决方案

54.3 实用的多对象加工程序

1.预置加工参数

2.加工宏程序的编制

3.主加工程序编制

54.4 对加工变量的保护

第55章 数控冲齿机“大小齿”现象的消除及过载报警修正程序的技术开发

55.1 大小齿问题的出现

55.2 大小齿的形状分布及成因分析

1.大小齿的形状分布

2.出现大小齿的原因分析

55.3 消除大小齿的对策

1.第1种解决方案

2.第2种解决方案

55.4 冲齿过程中的“过载报警”处理及修正程序

1.过载报警的发生

2.“过载报警”的处理方法

3.修正程序的开发和执行

第56章 数控伺服主轴过热的原因分析及故障排除

56.1 基本数控系统配置

56.2 故障现象

56.3 对该主轴发热故障原因的基本判断

56.4 VGN参数的调整

第57章 “Z55通信故障”的报警及排除

57.1 数控系统的配置和硬件布置

1.数控系统配置

2.硬件布置

57.2 通信故障报警

57.3 对报警的分析和判断

57.4 排除故障的方法及相关实验

1.整改措施1

2.整改措施2

3.整改措施3

4.整改措施4

57.5 干扰源及其影响

1.干扰源

2.相关的实验

57.6 结论

第58章 对部分常见数控技术术语的批判和规范化建议

第59章 关于主轴的应用