工业机器人实战应用及调试电子书

前言

第1章 工业机器人的技术规格及选型

1.1 机器人概述

1.2 机器人技术规格

1.2.1 垂直多功能机器人技术规格

1.2.2 水平多功能机器人技术规格

1.3 技术规格中性能指标的解释

1.3.1 机器人技术规格名词术语

1.3.2 负载重量及其他影响因素

1.3.3 控制器技术规格

1.3.4 控制器有关规格的名词术语

第2章 工业机器人实用控制系统的构建和配线

2.1 机器人各部分名称及用途

2.2 控制器各部分接口名称及用途

2.3 机器人与控制器连接

2.3.1 机器人本体与控制器连接

2.3.2 机器人的接地

2.4 机器人与外围设备连接

2.5 急停及安全信号

2.6 模式选择信号

2.7 I/O信号的连接及功能定义

2.7.1 实用板卡配置

2.7.2 板卡2 D-TZ368（漏型）的输入/输出电路技术规格

2.7.3 板卡型2 D-TZ378（源型）的输入/输出电路技术规格

2.7.4 硬件的插口与针脚

2.7.5 输入/输出模块型号2 A-RZ361

2.8 实用机器人控制系统的构建

第3章 机器人的坐标系及功能

3.1 机器人坐标系及原点

3.1.1 世界坐标系

3.1.2 基本坐标系

3.1.3 机械IF坐标系

3.1.4 工具坐标系

3.1.5 工件坐标系

3.1.6 JOG动作

3.2 专用输入/输出信号

3.3 操作权

3.4 其他功能

3.5 机器人的形位

3.5.1 概述

3.5.2 对结构标志FL1的详细说明

第4章 工业机器人常用编程指令快速入门

4.1 MELFA-BASIC V的详细规格及指令一览

4.1.1 MELFA-BASIC V的详细规格

4.1.2 有特别定义的文字

4.1.3 数据类型

4.2 常用指令功能概述

4.2.1 动作指令概述

4.2.2 PALLET指令概述

4.2.3 程序结构指令概述

4.2.4 外部输入/输出信号指令

4.2.5 通信指令概述

4.2.6 运算指令概述

4.3 多任务处理

4.3.1 多任务定义

4.3.2 设置多程序任务的方法

4.3.3 多任务应用案例

第5章 工业机器人编程指令详述

5.1 A开头指令

5.1.1 Accel——设置加减速阶段的加减速度的倍率

5.1.2 Act——设置（被定义的）中断程序的有效工作区间

5.2 B开头指令

5.3 C开头指令

5.3.1 CallP——调用子程序指令

5.3.2 ChrSrch（Character Search）——查找字符串编号

5.3.3 CavChk On——防碰撞功能是否生效

5.3.4 Close——关闭文件

5.3.5 Clr（Clear）——清零指令

5.3.6 Cmp Jnt（Comp Joint）——指定关节轴进入柔性控制状态

5.3.7 Cmp Pos

5.3.8 Cmp Tool

5.3.9 Cmp Off——关闭机器人柔性控制状态

5.3.10 CmpG（Composition Gain）——设置柔性控制时各轴的增益

5.3.11 Cnt——连续轨迹运行

5.3.12 ColChk（Col Check）——指令碰撞检测功能是否有效

5.3.13 ColLvl（ColLevel）——设置碰撞检测量级

5.3.14 Com On/Com Off/Com Stop（Communication ON/OFF/STOP）

5.4 D开头指令

5.4.1 Def Act——定义中断程序

5.4.2 Def Arch——定义在Mva指令下的弧形形状

5.4.3 Def Char（Define Character）——对字符串类型的变量进行定义

5.4.4 Def FN（Define Function）——定义任意函数

5.4.5 Def Float/Def Double/Def Inte/Def Long——定义变量的数值类型

5.4.6 Def IO（Define IO）——定义输入/输出变量

5.4.7 Def Jnt（Define Joint）——定义关节型变量

5.4.8 Def Plt（Define）——定义码垛

5.4.9 Def Pos（Define Position）——定义直交型变量

5.4.10 Dim——定义数组

5.4.11 Dly（Delay）——暂停指令（延时指令）

5.5 E开头指令

5.5.1 End——程序段结束指令

5.5.2 Error——发出报警信号的指令

5.6 F开头指令

5.6.1 Fine——设置定位精度

5.6.2 Fine J——以关节轴的旋转精度设置定位精度

5.6.3 Fine P——以直线距离设置定位精度

5.6.4 For Next——循环指令

5.6.5 FPrm——定义子程序中使用自变量

5.7 G开头的指令

5.7.1 GetM（Get Mechanism）——指定取得机器人控制权

5.7.2 GoSub（Return）（Go Subrouine）——调用指定标记的子程序

5.7.3 GoTo——无条件转移（分支）指令

5.8 H开头的指令

5.8.1 Hlt（Halt）——暂停程序指令

5.8.2 HOpen/HClose（Open/Close）——抓手打开/关闭指令

5.9 I开头的指令

5.9.1 If…Then…Else…EndIf

5.9.2 Input——文件输入指令

5.10 J开头的指令

5.10.1 JOvrd——设置关节插补运行的速度倍率

5.10.2 JRC（Joint Roll Change）——旋转轴坐标值转换指令

5.11 L开头指令

5.12 M开头指令

5.12.1 Mov（Move）——从当前点向目标点做关节插补运行

5.12.2 Mva（Move Arch）——从起点向终点做弧形插补运行

5.12.3 Mvc（Move C）——三维真圆插补指令

5.12.4 Mvr（Move R）——三维圆弧插补指令

5.12.5 Mvr2（Move R2）——三维圆弧插补指令

5.12.6 Mvr3（Move R3）——三维圆弧插补指令

5.12.7 Mvs（Move S）——直线插补指令

5.12.8 MvTune——最佳动作模式选择指令

5.12.9 Mxt——（每隔规定标准时间）读取（以太网）连接的外部设备绝对位置数据进行直接移动的指令

5.13 O开头指令

5.13.1 Oadl（Optimal Acceleration）——对应抓手及工件条件，选择最佳加减速模式的指令

5.13.2 On Com GoSub（On Communication Go Subroutine）——如果有来自通信口的指令则跳转执行某子程序

5.13.3 On GoSub（On Go Subroutine）——不同条件下调用不同子程序的指令

5.13.4 On GoTo——不同条件下跳转到不同程序分支处的指令

5.13.5 Open——打开文件指令

5.13.6 Ovrd——速度倍率设置指令

5.14 P开头指令

5.14.1 Plt——码垛指令

5.14.2 Prec（Precision）——选择高精度模式有效或无效，用来提高轨迹精度

5.14.3 Print——输出数据指令

5.14.4 Priority——多任务工作时，指定各任务区程序的执行行数

5.15 R开头指令

5.15.1 RelM（Release Mechanism）——解除机器控制权，在多任务跨任务区时使用

5.15.2 Rem（Remarks）——标记字符串

5.15.3 Reset Err（Reset Error）——报警复位

5.15.4 Return——子程序/中断程序结束及返回

5.16 S开头的指令

5.16.1 Select Case——根据不同的状态选择执行不同的程序块

5.16.2 Servo（Servo）——指令伺服电源的ON/OFF

5.16.3 Skip（Skip）——跳转指令

5.16.4 Spd（Speed）——速度设置指令

5.17 T开头的指令

5.17.1 Title（Title）——以文本形式显示程序内容的指令

5.17.2 Tool（Tool）——TOOL数据的指令

5.17.3 Torq（Torque）——转矩限制指令

5.18 W开头的指令

5.18.1 Wait（Wait）——等待指令

5.18.2 While WEnd（While End）——循环条件指令

5.18.3 Wth（With）——在插补动作时附加处理的指令

5.18.4 WthIf（With If）——在插补动作带有附加条件的附加处理的指令

5.19 X开头的指令

5.19.1 XClr（X Clear）——多程序工作时，解除某任务区的程序选择状态

5.19.2 XLoad（X Load）——加载程序

5.19.3 XRst（X Reset）——复位指令

5.19.4 XRun（X Run）——多任务工作时的程序启动指令

5.19.5 XStp（X Stop）——多任务工作时的程序停止指令

5.20 赋值指令（代入指令）

5.21 Label（标签、指针）

第6章 工业机器人工作状态变量

6.1 C-J状态变量

6.1.1 C＿Date——当前日期（年月日）

6.1.2 C＿Maker——制造商信息

6.1.3 C＿Mecha——机器人型号

6.1.4 C＿Prg——已经选择的程序号

6.1.5 C＿Time——当前时间（以24小时显示时/分/秒）

6.1.6 C＿User——用户参数USERMSG所设置的数据

6.1.7 J＿Curr——各关节轴的当前位置数据

6.1.8 J＿ColMxl——碰撞检测中推测转矩与实际转矩之差的最大值

6.1.9 J＿ECurr——当前编码器脉冲数

6.1.10 J＿Fbc/J＿AmpFbc——关节轴的当前位置/关节轴的当前电流值

6.1.11 J＿Origin——原点位置数据

6.2 M开头的状态变量

6.2.1 M＿Acl/M＿DAcl/M＿NAcl/M＿NDAcl/M＿AclSts

6.2.2 M＿BsNo——当前使用的坐标系编号

6.2.3 M＿BrkCq——检测是否执行了break指令

6.2.4 M＿BTime——电池可工作时间

6.2.5 M＿CavSts——发生干涉的机器人CPU号

6.2.6 M＿CmpDst——伺服柔性控制状态下，指令值与实际值之差

6.2.7 M＿CmpLmt——伺服柔性控制状态下，指令值是否超出限制

6.2.8 M＿ColSts——碰撞检测结果

6.2.9 M＿Cstp——检测程序是否处于循环停止中

6.2.10 M＿Cys——检测程序是否处于循环中

6.2.11 M＿DIn/M＿DOut——读取CCLINK远程寄存器的数据

6.2.12 M＿Err/M＿ErrLvl/M＿ErrNo——报警信息

6.2.13 M＿Exp——自然对数

6.2.14 M＿Fbd——指令位置与反馈位置之差

6.2.15 M＿G——重力常数（9.80665）

6.2.16 M＿HndCq——抓手输入信号状态

6.2.17 M＿In/M＿Inb/M＿In8/M＿Inw/M＿In16——输入信号状态

6.2.18 M＿In32——存储32位外部输入数据

6.2.19 M＿JOvrd/M＿NJOvrd/M＿OPovrd/M＿Ovrd/M＿NOvrd——速度倍率值

6.2.20 M＿Line——当前执行的程序行号

6.2.21 M＿LdFact——各轴的负载率

6.2.22 M＿Mode——操作面板的当前工作模式

6.2.23 M＿On/M＿Off——ON/OFF状态

6.2.24 M＿Open ——被打开文件的状态

6.2.25 M＿Out/M＿Outb/M＿Out8/M＿Outw/M＿Out16——输出信号状态（指定输出或读取输出信号状态）

6.2.26 M＿Out32——向外部输出或读取32bit的数据

6.2.27 M＿PI——圆周率

6.2.28 M＿Psa——任务区是否处于程序可选择状态

6.2.29 M＿Ratio——（在插补移动过程中）当前位置与目标位置的比率

6.2.30 M＿RDst——（在插补移动过程中）距离目标位置的剩余距离

6.2.31 M＿Run——任务区内程序执行状态

6.2.32 M＿SetAdl——设置指定轴的加减速时间比例

6.2.33 M＿SkipCq——SKIP指令的执行状态

6.2.34 M＿Spd/M＿NSpd/M＿RSpd——插补速度

6.2.35 M＿Svo——伺服电源状态

6.2.36 M＿Timer——计时器（以ms为单位）

6.2.37 M＿Tool——设定或读取TOOL坐标系的编号

6.2.38 M＿Uar——机器人任务区域编号

6.2.39 M＿Uar32——机器人任务区域状态

6.2.40 M＿UDevW/M＿UDevD——多CPU之间的数据读取及写入指令

6.2.41 M＿Wai——任务区内的程序执行状态

6.2.42 M＿Wupov——预热运行速度倍率

6.2.43 M＿Wuprt——（在预热运行模式时）距离预热模式结束的时间

6.2.44 M＿Wupst——从解除预热模式到重新进入预热模式的时间

6.2.45 M＿XDev/M＿XDevB/M＿XDevW/M＿XDevD——PLC输入信号数据

6.2.46 M＿YDev/M＿YDevB/M＿YDevW/M＿YDevD——PLC输出信号数据

6.3 P开头状态变量

6.3.1 P＿Base/P＿NBase——基本坐标系偏置值

6.3.2 P＿CavDir——机器人发生干涉碰撞时的位置数据

6.3.3 P＿ColDir——机器人发生干涉碰撞时的位置数据

6.3.4 P＿Curr——当前位置（X，Y，Z，A，B，C，L1，L2）（FL1，FL2）

6.3.5 P＿Fbc——以伺服反馈脉冲表示的当前位置（X，Y，Z，A，B，C，L1，L2）（FL1，FL2）

6.3.6 P＿Safe——待避点位置

6.3.7 P＿Tool/P＿NTool——TOOL坐标系数据

6.3.8 P＿WkCord——设置或读取当前工件坐标系数据

6.3.9 P＿Zero——零点［（0，0，0，0，0，0，0，0）（0，0）］

第7章 工业机器人编程语言的函数运算

7.1 A开头

7.1.1 Abs——求绝对值

7.1.2 Align——坐标数据变换

7.1.3 Asc——求字符串的ASCII码

7.1.4 Atn/Atn2——（余切函数）计算余切

7.2 B开头

7.3 C开头

7.3.1 CalArc——求圆弧半径、中心角、圆弧长度

7.3.2 Chr$——将ASCII码变换为字符

7.3.3 CInt——将数据四舍五入后取整

7.3.4 CkSum——进行字符串的和校验计算

7.3.5 Cos——余弦函数（求余弦）

7.3.6 Cvi——将字符串的起始2个字符的ASCII码转换为整数

7.3.7 Cvs——将字符串的起始4个字符的ASCII码转换为单精度实数

7.3.8 Cvd——将字符串的起始8个字符的ASCII码转换为双精度实数

7.4 D开头

7.4.1 Deg——将角度单位从弧度rad变换为度deg

7.4.2 Dist——求两点之间的距离

7.5 E开头

7.5.1 Exp——计算e为底的指数函数

7.5.2 Fix——计算数据的整数部分

7.5.3 Fram——建立坐标系

7.6 H开头

7.7 I开头

7.7.1 Int——计算数据最大值的整数

7.7.2 Inv——对位置数据进行反向变换

7.8 J开头

7.9 L开头

7.9.1 Left$——按指定长度截取字符串

7.9.2 Len——计算字符串的长度（字符个数）

7.9.3 Ln——计算自然对数（以e为底的对数）

7.9.4 Log——计算常用对数（以10为底的对数）

7.10 M开头

7.10.1 Max——求最大值

7.10.2 Mid$——根据设定求字符串的部分长度的字符

7.10.3 Min ——求最小值

7.10.4 Mirror$——字符串计算

7.10.5 Mki$——字符串计算

7.10.6 Mks$——字符串计算

7.10.7 Mkd$——字符串计算

7.11 P开头

7.11.1 PosCq——检查给出的位置点是否在限制动作区域内

7.11.2 PosMid——求出两点之间做直线插补的中间位置点

7.11.3 PtoJ——将直角型位置数据转换为关节型数据

7.12 R开头

7.12.1 Rad——将角度单位转换为弧度单位

7.12.2 Rdfl1——将形位结构标志用字符、R/L、A/B、N/F表示

7.12.3 Rdfl2 ——求指定关节轴的旋转圈数

7.12.4 Rnd——产生一个随机数

7.12.5 Right$——从字符串右端截取指定长度的字符串

7.13 S开头

7.13.1 Setfl1——变更指定位置点的形位结构标志FL1

7.13.2 Setfl2——变更指定位置点的形位结构标志FL2

7.13.3 SetJnt——设置各关节变量的值

7.13.4 SetPos——设置直交型位置变量数值

7.13.5 Sgn——求数据的符号

7.13.6 Sin——求正弦值

7.13.7 Sqr——求二次方根

7.13.8 Strpos——在字符串里检索指定的字符串的位置

7.13.9 Str$——将数据转换为十进制字符串

7.14 T开头

7.15 V开头

7.16 Z开头

7.16.1 Zone——检查指定的位置点是否进入指定的区域

7.16.2 Zone2——检查指定的位置点是否进入指定的区域（圆筒型）

7.16.3 Zone3——检查指定的位置点是否进入指定的区域（长方体）

第8章 工业机器人常用参数详说

8.1 参数一览表

8.1.1 动作型参数一览表

8.1.2 程序型参数一览表

8.1.3 专用输入/输出信号参数一览表

8.1.4 操作参数一览表

8.1.5 通信及现场网络参数一览表

8.2 动作参数详解

8.3 程序参数

8.4 专用输入/输出信号

8.4.1 通用输入/输出1

8.4.2 通用输入/输出2

8.4.3 数据参数

8.4.4 JOG运行信号

8.4.5 各任务区启动信号

8.4.6 各任务区停止信号

8.4.7 各机器人伺服ON/OFF

8.4.8 各机器人机械锁定

8.4.9 选择各机器人预热运行模式

8.4.10 附加轴

8.5 操作参数详解

8.6 通信及网络参数详解

第9章 工业机器人使用的输入/输出信号

9.1 输入/输出信号的分类

9.2 专用输入/输出信号详解

9.2.1 专用输入/输出信号一览表

9.2.2 专用输入信号详解

9.2.3 专用输出信号详解

9.3 使用外部信号选择程序的方法

9.3.1 先选择程序再启动

9.3.2 选择程序号与启动信号同时生效

第10章 工业机器人与触摸屏的联合使用

10.1 概说

10.2 GOT与机器人控制器的连接及通信参数设置

10.2.1 GOT与机器人控制器的连接

10.2.2 GOT机种选择

10.2.3 GOT一侧通信参数设置

10.2.4 机器人一侧通信参数的设置

10.3 输入/输出信号画面制作

10.3.1 GOT器件与机器人I/O地址的对应关系

10.3.2 输入/输出点器件制作方法

10.4 程序号的设置与显示

10.4.1 程序号的选择设置

10.4.2 程序号输出

10.5 速度倍率的设置和显示

10.5.1 速度倍率的设置

10.5.2 速度倍率输出

10.6 机器人工作状态读出及显示

10.7 JOG画面制作

第11章 机器人编程软件RT Tool Box2的使用

11.1 RT软件的基本功能

11.1.1 RT软件的功能概述

11.1.2 RT软件的功能一览

11.2 程序的编制调试管理

11.2.1 编制程序

11.2.2 程序的管理

11.2.3 样条曲线的编制和保存

11.2.4 程序的调试

11.3 参数设置

11.3.1 使用参数一览表

11.3.2 按功能分类设置参数

11.4 机器人工作状态监视

11.4.1 动作监视

11.4.2 信号监视

11.4.3 运行监视

11.5 维护

11.5.1 原点设置

11.5.2 初始化

11.5.3 维修信息预报

11.5.4 位置恢复支持功能

11.5.5 TOOL长度自动计算

11.5.6 伺服监视

11.5.7 密码设定

11.5.8 文件管理

11.5.9 2D视觉校准

11.6 备份

11.7 模拟运行

11.7.1 选择模拟工作模式

11.7.2 自动运行

11.7.3 程序的调试运行

11.7.4 运行状态监视

11.7.5 直接指令

11.7.6 JOG操作功能

11.8 3D监视

11.8.1 机器人显示选项

11.8.2 布局

11.8.3 抓手的设计

第12章 工业机器人与视觉系统的联合使用

12.1 概说

12.2 前期准备及通信设置

12.2.1 基本设备配置及连接

12.2.2 通信设置

12.3 工具坐标系原点的设置

12.3.1 操作方法

12.3.2 求TOOL坐标系原点的程序TLXY

12.4 坐标系标定

12.4.1 前期准备

12.4.2 坐标系标定步骤

12.5 视觉传感器程序制作

12.6 视觉传感器与机器人的通信

12.7 调试程序

12.8 动作确认

12.9 与视觉功能相关的指令

12.10 视觉功能指令详细说明

12.10.1 NVOpen——连接并注册视觉传感器

12.10.2 NVClose——关断视觉传感器通信线路指令

12.10.3 NVLoad——加载程序指令

12.10.4 NVPst——启动视觉程序获取信息指令

12.10.5 NVIn——读取信息指令

12.10.6 NVRun——视觉程序启动指令

12.10.7 NVTrg——请求拍照指令

12.10.8 P＿NvS1～P＿NvS8 ——位置型变量

12.10.9 M＿NvNum ——存储视觉传感器检测到的工件数量的状态变量

12.10.10 M＿NvOpen——存储视觉传感器的连接状态的状态变量

12.10.11 M＿NvS1～M＿NvS8——视觉传感器识别的数值型变量

12.10.12 EBRead（EasyBuilder read）——读数据指令（康奈斯专用）

12.11 应用案例

12.11.1 案例1：抓取及放置工件

12.11.2 案例2：将两个工件安装在一起

第13章 工业机器人在手机外壳抛光生产线中的应用研究

13.1 项目综述

13.2 解决方案

13.2.1 硬件配置

13.2.2 应对客户要求的解决方案

13.3 机器人工作程序编制及要求

13.3.1 工作流程图

13.3.2 子程序汇总表

13.3.3 抛光主程序

13.3.4 初始化子程序

13.3.5 电流判断子程序

13.3.6 背面抛光子程序

13.3.7 长边A抛光子程序

13.3.8 圆弧倒角子程序

13.3.9 空间过渡子程序

13.4 结语

第14章 机器人在手机成品检测流水线中的应用研究

14.1 项目综述

14.2 解决方案

14.2.1 硬件配置

14.2.2 输入/输出点分配

14.3 编程

14.3.1 总流程

14.3.2 初始化程序流程

14.3.3 上料流程

14.3.4 卸料工序流程

14.3.5 不良品处理程序

14.3.6 不良品在1#工位的处理流程

14.3.7 主程序和子程序汇总表

14.4 结语

第15章 机器人如何做一个乐队指挥

15.1 项目综述

15.2 解决方案

15.3 编程

15.3.1 节拍与子程序汇总表

15.3.2 子程序详细代码

15.3.3 主程序的合成

15.4 结语

第16章 工业机器人在包装箱码垛项目中的应用研究

16.1 项目综述

16.2 解决方案

16.2.1 硬件配置

16.2.2 输入/输出点分配

16.3 编程

16.3.1 总工作流程

16.3.2 编程计划

16.4 结语

第17章 工业机器人在汽车部件喷漆悬挂生产线中的应用研究

17.1 项目综述

17.2 解决方案

17.2.1 硬件配置

17.2.2 输入/输出点分配

17.3 编程

17.3.1 编程规划

17.3.2 伺服电动机的运动曲线

17.3.3 主要检测信号的功能

17.3.4 PLC相关程序

17.3.5 机器人动作程序

17.4 结语

第18章 工业机器人在数控折边机上下料中的应用研究

18.1 项目综述

18.2 解决方案

18.2.1 方案概述

18.2.2 硬件配置

18.2.3 输入/输出点分配

18.3 编程

18.3.1 主程序

18.3.2 第一级子程序——折边子程序

18.3.3 第二级子程序——随动子程序

18.4 结语

第19章 机器人在数控车床上下料中的应用研究

19.1 项目综述

19.2 解决方案

19.2.1 方案概述

19.2.2 硬件配置

19.2.3 输入/输出点分配

19.3 编程

19.3.1 主程序

19.3.2 第一级子程序

19.3.3 第二级子程序

第20章 工业机器人的视觉追踪功能及应用

20.1 概说

20.1.1 什么是追踪功能

20.1.2 一般应用案例

20.1.3 追踪功能技术术语和缩写

20.1.4 可构成的追踪应用系统

20.2 硬件系统构成

20.2.1 传送带追踪用部件构成

20.2.2 视觉追踪系统部件构成

20.2.3 传送带追踪系统构成案例

20.2.4 视觉追踪系统构成案例

20.3 技术规格

20.4 追踪工作流程

20.5 设备连接

20.5.1 编码器电缆的连接

20.5.2 编码器电缆与控制器的连接

20.5.3 抗干扰措施

20.5.4 与光电开关的连接

20.6 参数的定义及设置

20.7 追踪程序结构

20.7.1 传送带追踪程序结构

20.7.2 视觉追踪程序结构

20.8 A程序——传送带运动量与机器人移动量关系的标定

20.8.1 示教单元运行A程序的操作流程

20.8.2 设置及操作

20.8.3 确认A程序执行结果

20.8.4 多传送带场合

20.8.5 A程序流程图

20.8.6 实用A程序

20.9 B程序——视觉坐标与机器人坐标关系的标定

20.9.1 示教单元的操作

20.9.2 现场操作流程

20.9.3 操作确认

20.9.4 实用B程序

20.9.5 2D——标定操作

20.10 C程序——抓取点标定

20.10.1 用于传送带追踪的程序

20.10.2 示教单元运行C程序的操作流程

20.10.3 用于视觉追踪的C程序

20.11 1#程序——自动运行程序

20.11.1 示教

20.11.2 设置调节变量

20.11.3 1#程序流程图

20.11.4 实用1#程序

20.12 CM1程序——追踪数据写入程序

20.12.1 用于传送带追踪的程序

20.12.2 用于视觉追踪的CM1程序

20.13 自动运行操作流程

20.14 追踪功能指令及状态变量

20.14.1 追踪功能指令及状态变量一览

20.14.2 追踪功能指令说明

20.15 故障排除

20.15.1 报警号在9000～9900的故障

20.15.2 其他报警

20.15.3 调试故障及排除

20.16 参数汇总

附录 报警及故障排除

参考文献