数控机床*及应用电子书

第1章 概述

1.1 金属切削刀具概述

1.1.1 金属切削过程变形区的划分

1.1.2 金属切削刀具的刀具角度

1.1.3 切削用量的选择

1.2 数控刀具发展状况

1.2.1 我国数控刀具技术的现状

1.2.2 数控刀具技术的发展

1.2.3 数控加工对刀具的要求

1.3 数控刀具的种类及特点

1.3.1 数控刀具的种类

1.3.2 数控刀具的特点

1.4 数控刀具的失效形式及可靠性

1.4.1 数控刀具的常见失效形式及其解决方法

1.4.2 刀具失效在线检测方法

1.4.3 数控刀具的可靠性

1.4.4 数控刀具的选择原则

第2章 数控刀具材料

2.1 数控加工对刀具材料的要求

2.2 硬质合金刀具材料

2.2.1 硬质合金

2.2.2 硬质合金性能特点

2.2.3 钨钴类硬质合金

2.2.4 钨钛钴(WC⁃TiC⁃Co)类硬质合金

2.2.5 含碳化钽(碳化铌)的硬质合金

2.2.6 碳化钛(TiC)基硬质合金

2.3 金刚石刀具材料

2.3.1 金刚石刀具材料的种类

2.3.2 金刚石的性能特点及其应用

2.4 立方氮化硼刀具材料

2.4.1 立方氮化硼刀具材料的种类

2.4.2 立方氮化硼刀具材料的性能、特点

2.5 陶瓷刀具材料

2.5.1 陶瓷刀具材料的种类及应用

2.5.2 陶瓷刀具材料的性能、特点

2.6 涂层刀具材料

2.6.1 涂层刀具

2.6.2 涂层工艺

2.6.3 涂层种类

2.6.4 刀具涂层的选择

2.6.5 涂层高速钢刀具

2.6.6 涂层硬质合金刀具

2.6.7 刀具的重磨与再涂层

第3章 数控车削刀具

3.1 数控车削刀具的类型

3.1.1 按车刀用途分类

3.1.2 按切削刃形状分类

3.1.3 根据车刀结构分类

3.1.4 常用数控车刀的刀具参数

3.2 机夹车刀

3.3 可转位车刀

3.3.1 可转位车刀的组成及特点

3.3.2 机夹可转位式车刀的夹紧方式

3.3.3 可转位车刀使用注意事项

3.3.4 可转位车刀表示方法

3.3.5 可转位车刀几何角度的选择

3.3.6 可转位车刀的选用

3.4 机夹可转位式外圆车刀

3.4.1 机夹可转位式外圆车刀的ISO代码

3.4.2 复合压紧式可转位外圆车刀

3.4.3 螺钉压紧式可转位外圆车刀

3.5 机夹可转位式内孔车刀(镗刀)

3.6 机夹可转位式螺纹车刀

3.6.1 螺纹车刀分类及应用范围

3.6.2 螺纹车刀结构形式及基本尺寸

3.6.3 机夹可转位式螺纹车刀代码

3.6.4 机夹式螺纹车刀切削用量的选用

3.7 切断(槽)刀

3.7.1 切断(槽)刀的功能与分类

3.7.2 使用注意事项

3.8 数控车削加工中的装刀与对刀技术

3.8.1 车刀的装夹步骤和装夹要求(以外圆刀为例)

3.8.2 数控车床常用的刀架

3.8.3 机夹可转位车刀的安装

3.8.4 对刀方法

3.9 加工不同材料工件车刀的选择

3.9.1 淬火钢的车削

3.9.2 不锈钢的车削

3.10 数控车床刀具补偿的应用

3.10.1 刀具位置补偿

3.10.2 刀尖圆弧半径补偿

3.10.3 刀尖圆弧半径补偿指令

3.10.4 刀尖圆弧半径补偿值、刀尖方位号

3.10.5 刀尖圆弧半径补偿指令的使用要求

第4章 数控加工中孔加工刀具

4.1 钻削过程及其基本原理

4.2 孔加工刀具的分类和用途

4.2.1 在实体工件上加工出孔的刀具

4.2.2 对工件上已有孔进行再加工的刀具

4.3 麻花钻

4.3.1 麻花钻的结构

4.3.2 麻花钻的几何参数

4.3.3 麻花钻的修磨

4.3.4 群钻

4.3.5 可转位浅孔钻

4.3.6 硬质合金麻花钻

4.4 深孔钻

4.4.1 深孔加工的特点

4.4.2 深孔钻的分类及其结构特点

4.5 铰刀

4.5.1 铰刀的分类

4.5.2 铰削特点

4.5.3 高速钢铰刀

4.5.4 硬质合金铰刀

4.5.5 铰刀的使用技术

4.6 镗刀

4.6.1 单刃镗刀

4.6.2 双刃镗刀

4.6.3 多刃镗刀

第5章 数控铣削刀具

5.1 概述

5.1.1 数控铣削加工的主要对象

5.1.2 铣刀的种类及用途

5.1.3 数控铣刀的基本特点

5.1.4 数控铣刀的基本要求

5.2 铣削原理

5.2.1 铣刀的几何参数

5.2.2 铣削方式

5.2.3 铣削要素和切削层参数

5.2.4 铣削力和铣削功率

5.3 数控加工中常用铣刀及代码

5.3.1 数控可转位铣刀刀片及铣刀代码

5.3.2 面铣刀

5.3.3 立铣刀

5.3.4 其他铣刀

5.4 可转位铣刀的合理选用

5.4.1 可转位铣刀的结构

5.4.2 可转位铣刀的角度选择

5.4.3 可转位铣刀的齿数(齿距)

5.4.4 可转位铣刀的直径

5.4.5 刀片牌号的选择

5.5 数控铣削加工中的对刀技术

第6章 数控复合刀具

6.1 数控复合刀具概述

6.1.1 数控复合刀具的概念

6.1.2 数控复合刀具的分类

6.2 数控复合刀具的材料

6.2.1 数控复合刀具刀体的材料

6.2.2 数控复合刀具切削部分的材料

6.3 数控复合刀具的设计与制造

6.3.1 数控复合刀具的特点

6.3.2 数控复合刀具的设计

6.3.3 数控复合刀具的制造

6.4 数控复合刀具的典型应用

6.4.1 使用数控复合刀具加工箱体类零件

6.4.2 使用数控复合刀具加工差速器壳体零件

6.4.3 使用数控复合刀具加工螺纹孔

6.4.4 使用数控复合刀具加工汽车制动鼓

6.4.5 使用数控复合刀具加工石油套管

第7章 数控机床工具系统

7.1 数控机床工具系统概述

7.2 数控机床与工具系统的接口及其标准

7.2.1 镗铣类数控机床与工具系统的接口及其标准

7.2.2 车削类数控机床与工具系统的接口及其标准

7.3 镗铣类数控机床用工具系统

7.3.1 TSG工具系统图

7.3.2 TSG工具系统中的工具型号命名规则

7.3.3 TSG系统的镗孔类工具

7.3.4 TSG系统的装铣刀工具

7.3.5 TSG系统的装莫氏柄工具

7.3.6 TSG系统的装圆柱柄工具

7.3.7 TSG系统的钻孔攻螺纹工具

7.4 镗铣类模块式工具系统

7.4.1 TMG名称代号及模块型号表示规则

7.4.2 TMG21模块系统图

7.4.3 TMG21的主柄模块

7.4.4 TMG21的中间模块

7.4.5 TMG21的工作模块

7.4.6 国外的TMG工具系统

7.5 镗铣类工具系统的选用方法

7.5.1 TSG与TMG的选择原则

7.5.2 TMG的选择方法

7.6 数控车床工具系统

7.6.1 通用型数控车削工具系统

7.6.2 更换刀具头部的数控车削工具系统

7.7 数控工具系统与刀具的接口技术

7.7.1 数控弹簧夹头刀柄

7.7.2 数控液压刀柄

7.7.3 数控热缩刀柄

7.7.4 数控强力夹头刀柄

7.7.5 数控侧固式刀柄

7.8 数控刀具的预调及在线检测

7.8.1 数控刀具预调仪

7.8.2 数控刀具的预调方法

7.8.3 数控刀具管理系统

7.8.4 数控刀具的在线检测

参考文献