剧毒难降解废水处理技术研究与工程示范电子书

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第1章 剧毒难降解氰化物亚氨基二乙腈废水处理技术研究与工程示范

1.1 含氰腈化物废水处理概述

1.1.1 含氰腈化物废水的来源及毒性

1.1.2 含氰腈化物废水处理技术研究与应用现状

1.1.2.1 碱性氯化法

1.1.2.2 化学沉淀法

1.1.2.3 活性炭吸附催化氧化法

1.1.2.4 过氧化氢氧化法

1.1.2.5 湿式催化氧化法

1.1.2.6 离子交换法

1.1.2.7 生物降解法

1.2 亚氨基二乙腈生产废水分析

1.3 降氰腈菌的筛选及其降解特征研究

1.3.1 材料与方法

1.3.1.1 马丁氏液体培养基组分

1.3.1.2 菌株分离筛选

1.3.1.3 降氰真菌生长曲线的测定

1.3.1.4 最适降氰条件的研究

1.3.1.5 CN-的生理作用

1.3.1.6 CN-测定方法

1.3.2 结果与分析

1.3.2.1 降氰真菌的分离筛选结果

1.3.2.2 菌株最适降氰条件

1.3.2.3 培养基中营养成分对Fw菌株降氰率的影响

1.3.2.4 CN-的生理作用

1.3.3 结论

1.4 高效氨氧化菌的筛选及其菌群组成分析

1.4.1 引言

1.4.2 材料与方法

1.4.2.1 材料

1.4.2.2 实验方法

1.4.3 结果与分析

1.4.3.1 自养氨氧化混合菌群的形态特征

1.4.3.2 环境因子对混合菌群氨氧化的影响

1.4.3.3 和浓度对氨氧化的影响

1.4.3.4 菌种鉴定和菌群结构分析

1.4.4 结论

1.5 亚氨基二乙腈生产废水处理工艺的研究

1.5.1 碱解实验

1.5.2 工艺试验研究

1.5.2.1 预曝气+石乳处理的效果

1.5.2.2 PE过滤器对Ca2+和的去除效果

1.5.2.3 预曝池的处理效果

1.5.2.4 吸附柱处理效果

1.5.3 预曝池吹出气体中污染物的治理

1.5.4 闪蒸和曝气池等废水中物质的检测

1.6 亚氨基二乙腈生产废水处理示范工程

1.6.1 工程概况

1.6.2 设计水量和水质

1.6.3 亚氨基二乙腈生产废水处理工艺

1.6.3.1 亚氨基二乙腈生产废水处理工艺选择

1.6.3.2 亚氨基二乙腈生产废水处理工艺流程

1.6.3.3 亚氨基二乙腈生产废水处理示范工程平面布置图

1.6.3.4 前处理和生物处理的预期效果

1.6.4 亚氨基二乙腈生产废水处理工程主要设备

1.6.4.1 碱解塔

1.6.4.2 KF过滤器

1.6.4.3 脱聚塔

1.6.4.4 吸氨塔

1.7 调试运行结果

1.7.1 2007年3～4月调试运行结果

1.7.2 2007年5月至2013年3月运行结果

1.8 示范工程现场图

第2章 精喹和胺草醚及烟嘧生产废水处理技术研究与工程示范

2.1 含有机胺类除草剂处理技术研究现状

2.1.1 除草剂的环境危害

2.1.2 除草剂的微生物降解

2.1.2.1 微生物降解除草剂的途径

2.1.2.2 降解除草剂的主要微生物种类

2.1.2.3 影响微生物降解农药的因素

2.1.3 除草剂的物化处理技术

2.1.3.1 化学氧化法

2.1.3.2 铁碳微电解法

2.1.3.3 预处理组合工艺

2.1.3.4 预处理+生物法工艺组合

2.2 精喹和胺草醚及烟嘧合成及其生产废水分析

2.2.1 胺草醚合成及其生产废水分析

2.2.2 精喹合成及其生产废水分析

2.2.3 烟嘧合成及其生产废水分析

2.3 胺草醚废水物化预处理试验

2.3.1 ACM三段生产废水的性状和COD浓度

2.3.2 硝化段废水处理

2.3.2.1 pH条件

2.3.2.2 高锰酸钾氧化处理

2.3.2.3 高锰酸钾+Fenton试剂氧化处理

2.3.2.4 活性炭吸附+高锰酸钾+Fenton试剂氧化处理

2.3.3 醚化段废水处理

2.3.4 合成段废水处理

2.3.5 ACM混合废水处理

2.3.5.1 三种废水混合比例（Ⅰ）

2.3.5.2 三种废水混合比例（Ⅱ）

2.3.5.3 三种废水混合比例（Ⅲ）

2.4 胺草醚和精喹与烟嘧废水混合处理试验

2.4.1 胺草醚与精喹废水混合处理

2.4.1.1 胺草醚与精喹废水混合处理试验

2.4.1.2 现场精喹低浓度废水处理试验

2.4.2 现场烟嘧+胺草醚废水预处理试验

2.5 精喹+胺草醚+烟嘧废水预处理+生化处理试验

2.5.1 胺草醚连续预处理废水性状和COD浓度

2.5.2 ACM醚化废水连续流预处理试验

2.5.3 ACM硝化废水预处理试验

2.5.3.1 ACM硝化废水静态预处理试验

2.5.3.2 ACM硝化废水连续流预处理试验

2.5.4 ACM合成废水连续流预处理试验

2.5.5 精喹+胺草醚+烟嘧废水预处理出水一级生化处理试运行结果

2.5.6 小结

2.6 精喹和胺草醚及烟嘧生产废水处理示范工程

2.6.1 工程概况

2.6.2 精喹和胺草醚及烟嘧生产水质水量调查

2.6.3 设计处理水量和水质

2.6.4 精喹和胺草醚及烟嘧生产废水处理改造工艺设计

2.6.4.1 原处理工艺须技改的理由

2.6.4.2 精喹和胺草醚废水处理

2.6.4.3 处理改造工艺流程

2.6.4.4 改造平面布置图

2.6.5 精喹和胺草醚及烟嘧生产废水处理调试运行中相关问题解答

2.7 精喹和胺草醚生产废水处理调试运行

2.7.1 精喹和胺草醚生产废水处理改造工程调试运行情况

2.7.1.1 预处理部分

2.7.1.2 生化处理部分

2.7.2 调试运行小结

2.8 2010～2013年运行结果

2.8.1 2010年1～7月预处理结果

2.8.2 2010年1～7月一级生化处理结果

2.8.3 2011年1月～2013年3月预处理结果

2.8.4 2011年1月～2013年3月二级生化总排口检测结果

2.8.5 2012年5～7月处理排放水在线监测数据

2.9 示范工程现场图

第3章 稀土生产废水处理技术研究与工程案例

3.1 稀土简介

3.2 稀土生产废水的危害

3.2.1 稀土废水分类

3.2.2 稀土废水对环境、动植物等的影响

3.3 国内外稀土生产产生的酸性废水处理方法

3.3.1 直接中和

3.3.2 回收硫酸及氟化物

3.4 国内外稀土生产产生的硫铵废水处理方法

3.4.1 直接蒸发浓缩法

3.4.2 电渗析-蒸发浓缩法

3.4.3 碱性蒸氨法

3.5 国内外稀土生产产生的氯铵废水处理方法

3.6 稀土生产废水的处理研究技术

3.6.1 α放射性核素去除技术研究

3.6.1.1 方案1

3.6.1.2 方案2

3.6.1.3 方案3

3.6.1.4 方案4

3.6.1.5 方案5

3.6.2 宁夏和四川稀土生产产生的废水处理试验结果

3.6.3 稀土厂硝酸盐废水治理试验

3.6.3.1 脱色

3.6.3.2 蒸发

3.6.3.3 效益分析

3.7 稀土生产废水处理工程

3.7.1 工程概况

3.7.2 设计水质水量

3.7.2.1 设计水量

3.7.2.2 设计进水水质

3.7.2.3 设计出水水质

3.7.3 设计处理工艺

3.7.3.1 设计业主稀土废水处理工艺流程

3.7.3.2 稀土废水处理平面布置

3.7.4 主要构筑物和设备

3.7.4.1 主要构筑物

3.7.4.2 主要设备

3.7.5 技术经济分析

3.7.5.1 占地

3.7.5.2 运行管理和成本

3.7.5.3 劳动安全及保护

3.7.5.4 环境效益

3.8 现场连续运行结果

3.8.1 总α、总β检测结果

3.8.2 水质检测结果

3.9 工程现场图

第4章 染料生产废水处理技术研究与工程案例

4.1 染料废水简介

4.2 染料废水来源及特点

4.2.1 染料废水来源

4.2.2 染料废水特点

4.3 染料废水对环境的污染

4.3.1 染料废水中色度对环境的污染

4.3.2 染料废水中毒性对环境的污染

4.3.3 染料废水中重金属对环境的污染

4.3.4 染料废水中多种化合物对环境的污染

4.4 国内外染料生产废水处理技术

4.4.1 化学混凝法

4.4.2 生物法

4.4.3 吸附法

4.4.4 氧化法

4.4.5 电化学方法

4.5 “物化+生化”工艺处理染料废水技术的研究

4.6 染料生产废水处理工程

4.6.1 工程概况

4.6.2 设计水质水量

4.6.2.1 设计水量

4.6.2.2 设计进出水水质

4.6.3 处理工艺流程

4.6.3.1 设计业主染料废水处理工艺流程

4.6.3.2 设计业主染料废水处理平面布置

4.6.4 处理工艺各单元设计说明

4.6.4.1 调节池

4.6.4.2 石灰池（铁碳池及混反池附属构筑物）

4.6.4.3 铁碳池

4.6.4.4 混反池

4.6.4.5 混沉池

4.6.4.6 臭氧池

4.6.4.7 活炭柱Ⅰ、Ⅱ

4.6.4.8 厌氧池

4.6.4.9 兼氧池

4.6.4.10 好氧池

4.6.4.11 二沉池

4.6.4.12 砂滤池

4.6.4.13 消毒池

4.6.4.14 污泥池

4.6.4.15 营养物投加装置

4.6.4.16 脱水机

4.6.4.17 电动葫芦

4.6.4.18 废水处理工艺各工段处理效果

4.6.5 相关专业设计

4.6.5.1 建筑设计

4.6.5.2 结构设计

4.6.5.3 控制系统

4.6.5.4 供配电

4.6.5.5 供电系统

4.6.6 主要构筑物和设备

4.6.6.1 主要构筑物

4.6.6.2 主要设备

4.6.7 经济效益分析

4.6.7.1 劳动定员

4.6.7.2 工程运行费用

4.6.7.3 工程效益

4.7 工程现场图

第5章 半导体材料生产的高酸高浊及重金属废水处理技术研究与工程案例

5.1 半导体材料生产产生的重金属对环境和人的危害

5.1.1 铬对环境和人的危害

5.1.1.1 对皮肤有刺激和过敏作用

5.1.1.2 对呼吸系统的损坏

5.1.1.3 对内脏的损害

5.1.1.4 六价铬化物的致癌作用

5.1.2 镉对环境和人的危害

5.1.3 铅对环境和人的危害

5.1.4 砷对环境和人的危害

5.1.5 氟对环境和人的危害

5.1.6 锌对环境和人的危害

5.2 半导体材料生产产生的废水处理方法研究

5.2.1 酸性废水的处理方法

5.2.1.1 药剂的选用

5.2.1.2 投药中和法

5.2.1.3 过滤中和法

5.2.1.4 滚筒中和法

5.2.1.5 处理方法的选择

5.2.2 含铬废水的处理方法

5.2.3 重金属废水的处理方法

5.3 半导体材料生产产生的高酸高浊度废水处理工程

5.3.1 工程概况

5.3.2 设计水质水量

5.3.2.1 设计水量

5.3.2.2 设计进出水水质

5.3.3 设计工艺流程

5.3.3.1 处理方法的确定

5.3.3.2 处理工艺流程及主要技术条件和参数

5.3.3.3 设计平面布置图

5.3.4 相关设计

5.3.4.1 建筑与绿化

5.3.4.2 结构设计

5.3.4.3 电气设计

5.3.4.4 机械设备设计

5.3.5 主要构筑物设备及工程建设相关指标

5.3.5.1 调节预沉池

5.3.5.2 浮渣池

5.3.5.3 中和反应池

5.3.5.4 石灰溶解装置和石灰乳池

5.3.5.5 混凝／絮凝池

5.3.5.6 石灰渣池

5.3.5.7 沉淀池

5.3.5.8 泵阀井

5.3.5.9 集水池

5.3.5.10 泥渣浓缩池

5.3.5.11 过滤池

5.3.5.12 清水池

5.3.5.13 配套用房

5.3.5.14 配套用棚

5.3.5.15 设备用电情况

5.3.6 主要设备及构筑物

5.3.6.1 主要构筑物

5.3.6.2 主要设备及材料

5.3.7 主要技术经济指标及经济效益分析

5.3.7.1 占地面积

5.3.7.2 运行费

5.3.7.3 建设周期

5.3.7.4 特点

5.4 半导体材料生产产生的铬酸废水和重金属废水处理工程

5.4.1 工程概况

5.4.2 设计水质水量

5.4.2.1 设计水量

5.4.2.2 设计水质

5.4.3 设计工艺流程

5.4.3.1 工艺流程图

5.4.3.2 工艺流程预期处理效果

5.4.3.3 设计平面布置图

5.4.4 主要构筑物设备及工程建设相关指标

5.4.4.1 调节池

5.4.4.2 反应池

5.4.4.3 斜沉池

5.4.4.4 过滤池

5.4.4.5 清水池

5.4.4.6 出水明渠

5.4.4.7 污泥池

5.4.4.8 设备配电

5.4.5 主要构筑物及设备材料

5.4.5.1 主要构筑物

5.4.5.2 主要设备材料

5.4.6 技术经济指标分析

5.4.6.1 占地面积及运行成本

5.4.6.2 环境社会效益

5.5 工程现场图

第6章 4，6-二羟基嘧啶和丙二酸二甲酯生产废水处理技术研究与工程案例

6.1 DHP和DMM产品的生产

6.1.1 DHP的生产

6.1.2 DMM的生产

6.2 DHP和DMM生产废水处理工艺流程的选择

6.2.1 DHP和DMM生产废水水质分析

6.2.2 处理流程试验的选择

6.3 DHP和DMM生产废水的预处理

6.3.1 KC分别处理四种废水COD的去除

6.3.2 KC处理高低浓度废水COD的去除

6.3.3 KC处理实际比例废水COD的去除

6.4 膜生物反应器处理DHP和DMM生产废水

6.4.1 MBR法

6.4.1.1 MBR的负荷

6.4.1.2 MBR的出水水质

6.4.1.3 MBR的污泥产率

6.4.1.4 生物降解的效率

6.4.2 膜生物反应器工艺的经济技术因素

6.4.3 DHP和DMM生产废水的膜生物反应器处理

6.5 DHP和DMM中甲醇的回收

6.5.1 甲醇的物化性质

6.5.2 回收甲醇实验

6.6 DHP和DMM中盐酸的回收

6.6.1 盐酸的物化性质

6.6.2 废盐酸液中回收盐酸的方法

6.6.3 DHP酸水（母液）和DMM酯化酸水中盐酸的回收

6.6.3.1 常压蒸馏回收盐酸

6.6.3.2 负压蒸馏回收盐酸

6.6.3.3 阴离子膜分离回收盐酸或硫酸

6.7 DMM废水中硫酸的回收

6.7.1 硫酸的物化性质

6.7.2 废硫酸液中回收硫酸的方法

6.8 甲醇和盐酸及硫酸回收的工程投资与估算

6.8.1 回收甲醇的效益估算

6.8.1.1 甲醇回收装置

6.8.1.2 甲醇回收的效益

6.8.1.3 年净回收效益

6.8.2 回收盐酸的效益估算

6.8.2.1 盐酸的回收

6.8.2.2 主要设施设备

6.8.2.3 工程投资

6.8.2.4 盐酸回收的效益

6.8.3 回收硫酸的效益估算

6.8.3.1 硫酸的回收

6.8.3.2 工程投资

6.8.3.3 年回收硫酸的运行成本

6.8.3.4 年净回收硫酸效益

6.8.3.5 静态投资回收年限

6.8.4 总结

6.9 DHP和DMM生产废水处理工艺流程

6.9.1 工艺的确定

6.9.2 工艺简化

6.10 DHP生产废水处理工程

6.10.1 工程概况

6.10.2 DHP生产废水处理工艺流程

6.10.2.1 DHP生产废水水质分析

6.10.2.2 预处理工艺流程的选择

6.10.2.3 DHP生产废水处理平面图

6.10.3 处理工程设计

6.10.3.1 主要构筑物和设备

6.10.3.2 各工段预期处理效果

6.10.3.3 工程用电负荷

6.10.4 主要构筑物及设备材料

6.10.4.1 主要构筑物

6.10.4.2 设备和材料

6.10.5 技术经济分析

6.10.5.1 技术分析

6.10.5.2 占地

6.10.5.3 运行成本

6.10.5.4 工程工期

6.10.5.5 环境效益

6.10.5.6 劳动安全及保护

6.10.5.7 本处理工艺特点

6.11 DHP生产废水处理工程调试运行操作手册

6.11.1 调试前的准备工作

6.11.1.1 编写调试方案并完成审批

6.11.1.2 紧急预案

6.11.1.3 现场清理

6.11.1.4 操作管理人员到岗和建立岗位责任制

6.11.1.5 熟悉现场设施设备情况加深对设计的理解

6.11.1.6 对上岗操作人员进行培训

6.11.1.7 各工种协调检查、土建工程和安装工程检查及构筑物清水试漏

6.11.1.8 调试所需工器具、材料、辅料、安全防护设施齐全

6.11.2 单元调试

6.11.2.1 单机试车和单元调试的目的

6.11.2.2 单元调试应具备的条件

6.11.2.3 单机试车和单元调试前及过程中的检查项目

6.11.2.4 设备的单机试车步骤

6.11.3 联动调试

6.11.3.1 准备工作

6.11.3.2 外部条件

6.11.3.3 联动调试内容

6.11.3.4 操作规程及管理要求

6.11.3.5 人员培训

6.11.3.6 水力流程联动

6.11.3.7 主工艺设备运行工况考核

6.11.3.8 供电系统运行工况考核

6.11.3.9 控制仪表和自控系统运行工况考核

6.11.3.10 控制仪表和自控系统的调试要求

6.11.3.11 联调启动程序

6.11.3.12 厌氧、缺氧、好氧池的除氮调试

6.11.4 高效菌和活性污泥培养

6.11.4.1 高效菌放大培养

6.11.4.2 现场活性污泥的培养驯化

6.11.5 运行的异常情况及其对策

6.11.5.1 污泥膨胀

6.11.5.2 污泥解体

6.11.5.3 污泥脱氮（反硝化）

6.11.5.4 污泥腐化

6.11.5.5 泡沫问题

6.11.6 活性污泥管理的指示生物

6.11.6.1 活性污泥良好时出现的生物（活性污泥生物）

6.11.6.2 活性污泥状态恶化时出现的生物

6.11.6.3 活性污泥由恶化到恢复时出现的生物

6.11.6.4 活性污泥分散、解体时出现的生物

6.11.6.5 膨胀时出现的生物

6.11.6.6 溶解氧不足时出现的生物

6.11.6.7 曝气过剩时出现的生物

6.11.6.8 BOD负荷低时出现的生物

6.11.6.9 有毒物质流入时出现的生物

6.11.7 试运行阶段

6.11.7.1 水质分析项目及频率

6.11.7.2 调整整体运行模式

6.11.7.3 污泥脱水系统协调

6.11.7.4 化验分析室工作

6.11.8 构筑物的运行管理

6.11.9 机械设备安装使用和维护

6.11.9.1 三叶型罗茨鼓风机

6.11.9.2 厢式压滤机

6.11.10 常用电气仪表维护

6.11.10.1 常用仪表的维护

6.11.10.2 便携式pH计的使用和维护

6.11.10.3 泵的运行管理与维护

6.11.11 安全规程

6.11.12 分析检测方法

6.11.12.1 COD的测定

6.11.12.2 BOD的测定

6.11.12.3 氰化物的测定

6.11.12.4 氨氮的测定

6.11.12.5 磷的测定

6.11.12.6 悬浮物的测定

6.11.12.7 pH的测定

6.11.12.8 溶解氧（DO）的测定

6.12 DHP生产废水处理工程调试运行情况

6.12.1 Ⅰ期工程运行情况

6.12.2 Ⅱ期工程运行情况

6.13 工程现场图

第7章 蛋氨酸生产废水处理技术研究与工程案例

7.1 Fenton试剂的催化氧化机理

7.1.1 概述

7.1.2 Fenton氧化的基本原理

7.1.2.1 机理一

7.1.2.2 机理二

7.1.2.3 机理三

7.1.2.4 机理四

7.1.3 Fenton试剂的氧化性能

7.1.4 Fenton试剂类型

7.1.4.1 标准Fenton试剂

7.1.4.2 改性-Fenton试剂

7.1.4.3 光-Fenton试剂

7.1.4.4 配体-Fenton试剂

7.1.4.5 电-Fenton试剂

7.1.5 Fenton反应的影响因素

7.1.5.1 pH

7.1.5.2 H2O2投加量与Fe2+投加量之比

7.1.5.3 H2O2投加方式

7.1.5.4 反应时间

7.1.5.5 反应温度

7.1.6 Fenton氧化技术的优点

7.1.7 Fenton试剂在处理难降解有机废水中的应用

7.1.7.1 处理染料废水

7.1.7.2 处理含酚废水

7.1.7.3 处理丙烯腈废水

7.1.7.4 处理垃圾填埋渗滤液

7.2 不同催化剂预处理蛋氨酸废水的效果

7.2.1 不同催化剂催化双氧水氧化效果的比较

7.2.2 不同药剂对废水中的COD脱除效果的对比

7.3 蛋氨酸废水预处理和生化处理存在问题与解决措施

7.3.1 蛋氨酸废水中硫酸盐和硫化物的分析

7.3.2 调节池1和调节池2废水Fenton试剂的用量

7.3.3 二沉池出水的进一步脱色

7.4 避免硫酸根离子干扰与其去除的方法及Ba2+盐的循环利用

7.5 蛋氨酸废水间歇预处理试验研究

7.5.1 蛋氨酸废水Fenton试剂间歇预处理

7.5.1.1 蛋氨酸低浓度废水Fenton试剂间歇预处理

7.5.1.2 稀释中浓度废水Fenton试剂间歇预处理

7.5.2 蛋氨酸中浓度废水Fenton试剂间歇预处理

7.5.2.1 pH对Fenton试剂间歇预处理的影响

7.5.2.2 硫酸亚铁和双氧水投加量对Fenton试剂间歇预处理的影响

7.5.2.3 分次投加硫酸亚铁和双氧水对Fenton试剂间歇预处理的影响

7.5.2.4 反应时间对Fenton试剂间歇预处理的影响

7.5.3 小结

7.6 蛋氨酸废水连续预处理试验研究

7.6.1 蛋氨酸废水Fenton试剂连续预处理试验方法

7.6.2 蛋氨酸低浓度废水Fenton试剂连续预处理

7.6.3 蛋氨酸中浓度废水Fenton试剂连续预处理

7.6.3.1 蛋氨酸中浓度废水Fenton试剂连续平推流预处理试验（Ⅰ）

7.6.3.2 蛋氨酸中浓度废水Fenton试剂连续平推流预处理试验（Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ）

7.6.3.3 蛋氨酸中浓度废水Fenton试剂连续平推流分级收集预处理出水COD与脱除率随时间的变化

7.7 响应面法优化Fenton试剂处理蛋氨酸废水研究

7.7.1 概述

7.7.2 响应面法实验的设计

7.7.3 响应面法模型的建立

7.7.4 试验参数的优化

7.7.5 模型的验证

7.7.6 结论

7.8 Fenton试剂氧化降解蛋氨酸废水的动力学

7.8.1 Fenton试剂氧化降解蛋氨酸废水的表观动力学

7.8.2 蛋氨酸废水初始COD浓度对Fenton氧化降解效率的影响

7.8.3 不同初始Fe2+浓度反应的分析

7.8.4 不同初始H2O2浓度反应的分析

7.8.5 表观动力学方程参数

7.8.6 活化能（Ea）的计算

7.8.7 Fenton试剂氧化降解蛋氨酸废水的表观动力学方程

7.9 间歇与连续预处理比较

7.9.1 间歇与连续预处理的利弊

7.9.2 间歇与连续预处理蛋氨酸工程的构筑物和设备与投资的差别

7.9.3 连续与间歇预处理对蛋氨酸废水COD去除率的比较

7.10 蛋氨酸生产产生的废水分析

7.10.1 硫化氢与二硫化碳

7.10.2 丙烯醛

7.10.3 甲硫醇

7.10.4 甲硫基代丙醛

7.10.5 海因

7.10.5.1 海因水解

7.10.5.2 蛋氨酸钠的中和

7.10.6 蛋氨酸生产废水整体处理工艺

7.11 蛋氨酸生产废水预处理

7.11.1 硫化氢废水的预处理

7.11.2 丙烯醛和甲硫醇及甲硫基代丙醛废水的预处理

7.11.2.1 NC（次氯酸钠）氧化法

7.11.2.2 F氧化法

7.11.2.3 气浮吹脱+氧化剂吸收法

7.11.3 海因合成水解和蛋氨酸干燥及硫酸钠蒸发废水的预处理

7.11.3.1 次氯酸钙氧化法

7.11.3.2 NC氧化法

7.11.3.3 F氧化法

7.11.3.4 K氧化法

7.11.4 结论

7.11.4.1 分组预处理

7.11.4.2 各组预处理方法

7.11.4.3 各组预处理优化条件

7.11.4.4 各组合并进行生化处理水质

7.12 蛋氨酸生产废水预处理后的生化处理

7.12.1 生化处理工艺比较选择

7.12.2 厌氧折流板反应器（ABR）工艺研究

7.12.2.1 ABR的结构特点

7.12.2.2 水力特性

7.12.2.3 污泥特性

7.12.2.4 抗冲击负荷能力

7.12.2.5 反应器的前景

7.12.2.6 反应器的优缺点

7.12.3 生化处理工艺流程

7.12.4 生化处理结果

7.13 蛋氨酸生产废水处理过程的臭气处理

7.13.1 恶臭污染危害及排放标准

7.13.2 臭气组分及污染物特点

7.13.3 臭味的来源

7.13.4 臭味的危害

7.13.5 废水中引致臭味的化合物检测及恶臭评价标准

7.13.5.1 废水中引致臭味的化合物及其检测

7.13.5.2 恶臭评价标准

7.13.5.3 我国恶臭污染物排放标准与废水处理厂臭气污染状况

7.13.6 废水处理设施中逸散的挥发性有机化合物（VOCs）

7.13.6.1 预处理系统

7.13.6.2 一级处理

7.13.6.3 二级处理

7.13.6.4 三级处理

7.13.6.5 消毒

7.13.6.6 污泥浓缩

7.13.6.7 污泥脱水

7.13.6.8 污泥稳定

7.13.7 臭气的收集与处理

7.13.7.1 湿式洗涤

7.13.7.2 吸附

7.13.7.3 臭氧接触氧化

7.13.7.4 燃烧

7.13.7.5 土壤／肥料过滤

7.13.7.6 生物洗涤

7.13.8 臭味的防治对策

7.13.8.1 臭味的源头防治

7.13.8.2 臭味的化学药剂防治

7.13.8.3 臭味的改性与屏蔽

7.13.9 含恶臭蛋氨酸生产废水处理研究

7.13.9.1 某蛋氨酸厂生产废水处理的经验教训

7.13.9.2 生物脱臭存在的问题

7.13.9.3 本生化系统针对恶臭气体的去除

7.14 结论

7.14.1 预处理结论

7.14.2 生化处理结论

7.15 蛋氨酸生产废水处理工程

7.15.1 工程概况

7.15.2 设计处理水量水质

7.15.2.1 设计依据的废水水量水质

7.15.2.2 进出水水质

7.15.3 蛋氨酸生产废水处理工艺流程

7.15.3.1 处理工艺流程

7.15.3.2 预期处理效果

7.15.3.3 平面布置图

7.15.4 主要构筑物及设备

7.15.4.1 主要构筑物

7.15.4.2 主要设备

7.15.4.3 主要材料

7.15.5 技术经济分析

7.15.5.1 技术分析

7.15.5.2 占地

7.15.5.3 运行成本

7.15.5.4 工程工期

7.15.5.5 环境效益

7.15.5.6 劳动安全及保护

7.15.5.7 结论

7.16 工程现场图

第8章 工业园区重金属废水处理技术研究与工程案例

8.1 电镀废水的来源

8.2 电镀废水的性质和危害

8.3 电镀和化学镀废水的处理方法

8.3.1 化学法

8.3.1.1 沉淀法

8.3.1.2 氧化法

8.3.1.3 化学还原法

8.3.1.4 中和法

8.3.1.5 气浮法

8.3.2 生物法

8.3.2.1 生物吸附法

8.3.2.2 生物絮凝法

8.3.2.3 生物化学法

8.3.2.4 生物纳米材料法

8.3.3 物化法

8.3.3.1 离子交换法

8.3.3.2 膜分离法

8.3.3.3 蒸发浓缩法

8.3.3.4 活性炭吸附法

8.3.4 电化学法

8.3.4.1 电解法

8.3.4.2 原电池法

8.3.4.3 电渗析法

8.3.4.4 电凝聚气浮法

8.4 Fenton试剂处理电镀和化学镀重金属废水的试验研究

8.4.1 废水成分的分析

8.4.2 Fenton试验处理小试试验

8.4.2.1 Fenton反应最佳条件的选择

8.4.2.2 小试试验1

8.4.2.3 小试试验2

8.4.2.4 多批次小试试验验证

8.4.3 结论

8.5 电镀废水处理改造工艺流程

8.5.1 设计处理水量水质

8.5.1.1 设计处理水量

8.5.1.2 设计处理进出水水质

8.5.2 提标升级改造工艺流程

8.5.3 化学法处理的改造工艺流程

8.5.4 工艺流程各段预期处理效果

8.5.5 各池体工艺设计

8.6 综合电镀废水扩试处理方案

8.6.1 综合电镀废水连续处理扩试方案

8.6.2 扩试运行结果

8.6.2.1 扩试前后水质情况

8.6.2.2 进出口Ni、Cu的动态变化

8.6.2.3 进出口COD的动态变化

8.7 改造工程调运操作规程

8.7.1 改造工程调运操作规程（试用）

8.7.1.1 改造工艺流程

8.7.1.2 药剂费

8.7.1.3 调试运行操作规程

8.7.1.4 相关规程

8.7.1.5 其他

8.7.2 修改的调运处理操作程序

8.7.2.1 一级反应（废水→反应池1→一沉池→）

8.7.2.2 二级反应［一沉池上清液→反应池2（原水解池+活性污泥池）→］

8.7.2.3 三级反应

8.7.2.4 四级反应（二沉池上清液→反应池3→三沉池→排放）

8.7.3 调运处理试验报告（共9批）

8.7.4 污水处理厂巡查要点

8.7.4.1 业主污水处理厂巡查要点

8.7.4.2 根据巡查重点小试及建议

8.7.4.3 污水处理厂巡查问题处理

8.8 工程现场图

第9章 草甘膦母液处理和其废渣资源化技术研究与工程案例

9.1 草甘膦生产及其产生废水背景分析

9.1.1 亚氨基二乙酸法（IDA）合成草甘膦

9.1.2 甘氨酸法合成草甘膦

9.1.3 我国草甘膦生产的发展

9.1.4 业主公司草甘膦废水处理现状

9.1.5 草甘膦生产受废水处理制约

9.2 本团队对草甘膦生产废水处理的研究

9.2.1 草甘膦生产废水处理方法的研究

9.2.2 业主草甘膦废水处理工艺

9.3 降解草甘膦废水菌种的分离筛选与应用

9.3.1 分离筛选组合的复合菌

9.3.2 嗜盐菌对高盐草甘膦废水的处理

9.3.2.1 蒸发浓缩法

9.3.2.2 冷分离法

9.3.2.3 电渗析法

9.3.2.4 离子萃取法

9.3.2.5 离子吸附法

9.3.2.6 纳滤膜分离法

9.3.2.7 生物法

9.4 草甘膦母液和废水处理工艺流程及实验研究

9.4.1 草甘膦母液和废水处理工艺流程

9.4.2 草甘膦母液和废水处理的实验研究

9.4.2.1 业主草甘膦母液和废水预处理

9.4.2.2 业主草甘膦母液和废水的生物处理

9.5 草甘膦生产的母液的膜技术处理

9.5.1 膜技术处理草甘膦母液的研究概况

9.5.2 膜分离技术回收草甘膦母液中草甘膦和氯化钠的研究

9.5.3 膜分离技术处理草甘膦母液的试验研究

9.5.3.1 膜分离原理图

9.5.3.2 草甘膦生产的母液回收PMG和氯化钠的示意工艺流程

9.6 草甘膦母液预处理工程

9.6.1 业主草甘膦母液预处理小试结果

9.6.2 处理工艺流程

9.6.3 药剂名称代号及处理药剂配方

9.6.3.1 药剂名称和代号

9.6.3.2 药剂配制

9.6.4 操作规程

9.6.4.1 反应池1操作规程

9.6.4.2 反应池2操作规程

9.6.4.3 反应池3操作规程

9.6.4.4 反应池4操作规程

9.6.4.5 反应池5操作规程

9.6.4.6 中间池操作规程

9.6.4.7 检测

9.6.5 反应池投加的药量

9.6.5.1 反应池1加药量

9.6.5.2 反应池2加药量

9.6.5.3 反应池3加药量

9.6.5.4 反应池4加药量

9.6.5.5 反应池5加药量

9.6.6 主要构筑物和设备

9.6.6.1 主要构筑物

9.6.6.2 主要设备

9.6.7 草甘膦母液处理运行结果

9.6.8 草甘膦母液处理产生的污泥分析

9.6.8.1 草甘膦母液处理产生的污泥中TP、Ca、Fe的分析结果

9.6.8.2 草甘膦母液污泥中有机物、无机物和水分分析结果

9.7 工程现场图

第10章 线路板生产废水处理技术研究与工程案例

10.1 线路板废水处理工程

10.1.1 工程概况

10.1.2 设计进出水水质

10.1.2.1 进水水量水质

10.1.2.2 出水水质

10.1.3 工艺设计

10.1.4 构筑物和设备单元及整体设计

10.1.4.1 构筑物和设备单元设计

10.1.4.2 供配电源设计

10.1.4.3 整体平面设计

10.1.5 项目进度及预期处理效果

10.1.5.1 项目进度

10.1.5.2 预期处理效果

10.1.6 加药系统

10.1.6.1 加药系统设备

10.1.6.2 加药量的计算

10.1.6.3 非络合酸碱废水处理的加药量

10.1.6.4 含氰废水处理的加药量

10.1.6.5 综合废水处理的投药量

10.1.6.6 系统运行用药量汇总

10.1.7 污泥系统

10.1.8 经济技术分析

10.1.8.1 劳动定员

10.1.8.2 工程运行费用

10.1.8.3 工程效益

10.1.9 线路板废水综合生物法处理运行操作规程

10.1.9.1 运行操作

10.1.9.2 注意事项

10.1.10 运行结果

10.1.11 工程现场图

10.2 酸性蚀刻液处理工程

10.2.1 工程概况

10.2.2 工艺流程

10.2.3 主要设备和构筑物

10.2.4 经济技术分析

10.2.4.1 投资回收

10.2.4.2 回收铜和生产WT的成本

10.2.4.3 投资回收期限

10.3 显影脱膜废水处理单元

10.3.1 工艺流程

10.3.2 池体规格及配用设备

第11章 土菌灵等多种农药生产废水处理技术研究与工程案例

11.1 湿式氧化（WAO）技术发展与利用

11.1.1 湿式氧化法的基本流程

11.1.2 湿式氧化技术机理

11.1.2.1 链的引发

11.1.2.2 链的发展与传递

11.1.2.3 链的终止

11.1.3 湿式氧化过程的必要条件

11.1.3.1 温度

11.1.3.2 压力

11.1.3.3 液相（水）

11.1.4 湿式氧化技术特点

11.1.5 处理效果的影响因素

11.1.5.1 污水中有机物的结构

11.1.5.2 温度

11.1.5.3 压力

11.1.5.4 污水pH

11.1.5.5 停留时间

11.1.5.6 搅拌强度

11.1.6 反应产物

11.2 多种农药生产工艺和其废水处理技术分析

11.2.1 土菌灵

11.2.1.1 化学性质

11.2.1.2 生产原料和工艺

11.2.1.3 生产废水成分和处理方法

11.2.2 克菌丹

11.2.2.1 化学性质

11.2.2.2 生产原料和工艺

11.2.2.3 生产废水成分和处理方法

11.2.3 灭菌丹

11.2.3.1 化学性质

11.2.3.2 生产原料和工艺

11.2.3.3 生产废水成分和处理方法

11.2.4 氯氰菊酯

11.2.4.1 化学性质

11.2.4.2 生产原料和工艺

11.2.4.3 生产废水成分和处理方法

11.2.5 毒死蜱

11.2.5.1 化学性质

11.2.5.2 生产原料和工艺

11.2.5.3 生产废水成分和处理方法

11.2.6 联苯肼酯

11.2.6.1 化学性质

11.2.6.2 生产原料和工艺

11.2.6.3 生产废水成分和处理方法

11.2.7 3-甲基-2-硝基苯甲酸

11.2.7.1 化学性质

11.2.7.2 生产原料和工艺

11.2.7.3 生产废水成分和处理方法

11.2.8 萎锈灵

11.2.8.1 化学性质

11.2.8.2 生产原料和工艺

11.2.8.3 生产废水成分和处理方法

11.2.9 抑芽丹

11.2.9.1 化学性质

11.2.9.2 生产原料和工艺

11.2.9.3 生产废水成分和处理方法

11.2.10 啶酰菌胺

11.2.10.1 化学性质

11.2.10.2 生产原料和工艺

11.2.10.3 生产废水成分和处理方法

11.2.11 噻呋酰胺

11.2.11.1 化学性质

11.2.11.2 生产原料和工艺

11.2.11.3 生产废水成分和处理方法

11.3 土菌灵等多种农药生产废水处理工程

11.3.1 工程概况

11.3.2 设计水质水量

11.3.3 处理工艺流程

11.3.3.1 业主农药生产废水处理总工艺流程

11.3.3.2 业主（1～10号）农药生产废水处理工艺流程

11.3.3.3 业主（11号）农药噻呋酰胺生产废水预处理工艺流程

11.3.3.4 高温湿式催化氧化的催化剂回收的工艺流程

11.3.4 主要构筑物

11.3.4.1 生化处理系统主要构筑物

11.3.4.2 业主（11号）农药废水预处理主要构筑物

11.3.4.3 NF淡液+CWAO出水预处理主要构（建）筑物

11.3.4.4 CWAO的催化剂回收系统主要构筑物

11.3.5 主要设备和材料

11.3.5.1 生化处理系统主要设备和材料

11.3.5.2 预处理系统主要设备和材料

11.3.5.3 NF淡液+CWAO出水预处理主要设备和材料

11.3.6 技术经济分析

11.3.6.1 投资和运行成本

11.3.6.2 环境保护

11.3.6.3 占地

11.3.6.4 建设周期

11.3.6.5 运行管理

11.4 工程现场图

第12章 亚氨基二乙腈和双甘膦及草甘膦的高浓高磷固渣煅烧工程技术研究与工程案例

12.1 高磷固渣干化煅烧原理和达到的指标

12.1.1 干化煅烧原理与特征

12.1.2 干化煅烧处理指标、标准及要求

12.1.2.1 减量比

12.1.2.2 干化煅烧效率及破坏效率

12.1.2.3 烟气排放限制浓度指标

12.1.3 干化煅烧的方式

12.1.4 干化煅烧控制的参数

12.1.4.1 干化煅烧温度

12.1.4.2 停留时间

12.1.4.3 混合强度

12.1.4.4 过剩空气率

12.1.4.5 干化煅烧四个控制参数的互动关系

12.1.5 干化煅烧参数计算

12.1.6 干化煅烧炉设计

12.1.6.1 概述

12.1.6.2 主要技术性能

12.1.6.3 特点

12.2 含磷污泥干化煅烧工艺流程

12.2.1 含磷污泥处理目的

12.2.2 污泥处理工艺流程

12.3 含磷污泥干化煅烧工程的物料和热量平衡

12.3.1 物料名称及组分

12.3.2 日干化煅烧泥量

12.3.3 干化煅烧要求

12.3.4 干化煅烧温度

12.3.5 物料平衡和热量平衡计算

12.3.6 自动化控制系统

12.3.6.1 自动检测

12.3.6.2 顺序控制

12.3.6.3 自动保护

12.3.6.4 自动控制

12.3.6.5 操作模式

12.3.7 系统装置的安全对策

12.3.8 PLC站点主要控制单元

12.4 IDAN和MSDS及PMG的高浓高磷固渣煅烧工程

12.4.1 工程概况

12.4.1.1 设计基础数据

12.4.1.2 公用工程条件

12.4.1.3 含磷固渣参数

12.4.2 标准规范

12.4.2.1 设计标准

12.4.2.2 仪控、电气标准

12.4.2.3 土建设计标准

12.4.2.4 优先原则

12.4.3 工艺计算选取

12.4.3.1 含磷固渣干化煅烧原理和达到的指标

12.4.3.2 含磷固渣处理工艺流程

12.4.3.3 本项目干化煅烧的物料平衡

12.4.4 工艺详细设计

12.4.4.1 工艺描述

12.4.4.2 处理线流程说明

12.4.4.3 工艺计算结果

12.4.4.4 公用工程消耗

12.4.4.5 主要设备一览表

12.4.5 本项目设计分工

12.4.5.1 含磷固渣煅烧系统设计分工

12.4.5.2 设计条件

12.4.6 技术要求

12.4.6.1 含磷固渣煅烧技术要求

12.4.6.2 自动控制系统

12.4.7 供货范围

12.4.7.1 本团队负责供货范围

12.4.7.2 交付

12.4.8 质量控制检验试验及业主监造协议

12.4.9 质量保证期

12.4.10 涂漆包装运输

12.4.10.1 涂漆、包装

12.4.10.2 运输和贮存

12.4.11 开箱验货

12.4.12 安装调试试运行及验收

12.4.12.1 土建施工

12.4.12.2 调试

12.4.12.3 验收（性能验收试验）

12.4.13 培训售后服务

12.4.13.1 本团队现场技术服务

12.4.13.2 培训

12.4.13.3 设计联络

12.4.13.4 售后服务

12.5 工程现场图

第13章 乙酰磺胺酸钾等产品生产产生的高浓高盐废水处理技术研究与工程案例

13.1 乙酰磺胺酸钾等产品生产产生的高浓高盐生产废水成分分析

13.1.1 乙酰磺胺酸钾

13.1.2 双乙烯酮

13.1.3 叔丁胺

13.1.4 乙酰乙酸甲酯

13.1.5 硫酸镁

13.2 高浓高盐废水预处理工艺

13.3 高浓高盐废水后续生化处理工艺

13.3.1 浅层气浮

13.3.2 水解酸化

13.3.3 厌氧折流板反应器

13.3.3.1 ABR的优点

13.3.3.2 ABR的缺点

13.3.4 厌氧／缺氧／好氧生化池

13.3.5 二沉池

13.4 乙酰磺胺酸钾等产品生产产生的高浓高盐废水生化段处理工程

13.4.1 工程介绍

13.4.1.1 高盐度水量水质

13.4.1.2 非高盐原水水量水质

13.4.2 设计水质水量

13.4.2.1 设计水量

13.4.2.2 设计水质

13.4.3 废水处理工艺

13.4.3.1 生化处理工艺流程

13.4.3.2 业主生产废水处理工程平面布置

13.4.4 工艺单元设计

13.4.4.1 调节池

13.4.4.2 浅层气浮池

13.4.4.3 水解酸化池

13.4.4.4 ABR池

13.4.4.5 厌氧／缺氧／好氧生化池

13.4.4.6 二沉池

13.4.4.7 污泥池

13.4.4.8 污泥脱水间

13.4.4.9 风机设备房

13.4.5 主要构筑物和设备及材料

13.4.5.1 主要构筑物

13.4.5.2 主要设备及材料

13.4.6 劳动定员及运行费用

13.4.6.1 劳动定员

13.4.6.2 运行费用

13.5 工程现场图

第14章 印染废水处理技术研究及工程案例

14.1 印染废水介绍

14.2 印染废水处理技术

14.2.1 吸附脱色

14.2.2 絮凝脱色

14.2.3 氧化脱色

14.2.4 生物法脱色

14.2.5 电化学法脱色

14.3 礼帽印染生产废水处理工程

14.3.1 工程概况

14.3.2 设计水量和水质

14.3.3 处理工艺流程

14.3.3.1 业主废水处理工艺流程

14.3.3.2 业主废水处理平面布置

14.3.3.3 业主废水处理高程布置

14.3.4 主要构筑物和设备

14.3.4.1 主要构筑物

14.3.4.2 主要设备

14.3.5 技术经济分析

14.3.5.1 工程占地

14.3.5.2 运行管理和成本

14.3.5.3 劳动安全及保护

14.3.5.4 环境效益

14.4 工程现场图

第15章 生物硫铁复合材料在重金属污染水体修复中的应用研究

15.1 生物硫铁对重金属废水污染水体的修复效果

15.1.1 概述

15.1.2 材料与方法

15.1.2.1 生物硫铁高产菌的选育

15.1.2.2 生物硫铁材料的制备

15.1.2.3 生物硫铁含量的测定方法

15.1.2.4 投加比对Cr6+、Cd2+污染水体的修复试验

15.1.2.5 生物硫铁、SRB、SRB+FeS的修复效果对比试验

15.1.3 结果与讨论

15.1.3.1 生物硫铁高产菌的筛选与鉴定

15.1.3.2 生物硫铁材料投加比对Cr6+、Cd2+的去除效果

15.1.3.3 生物硫铁、SRB、SRB+FeS对水体中Cd2+的去除效果对比

15.1.4 结论

15.2 生物硫铁对重金属污染水体中鱼类的保护作用研究

15.2.1 概述

15.2.2 材料与方法

15.2.2.1 投加比对Cr6+、Cd2+暴露斑马鱼的影响试验

15.2.2.2 投加时间对Cr6+、Cd2+暴露斑马鱼的影响试验

15.2.2.3 不同水体pH条件下生物硫铁对Cr6+、Cd2+暴露斑马鱼的影响试验

15.2.2.4 生物硫铁、SRB、SRB+FeS的效果对比试验

15.2.2.5 生物硫铁与NaOH和Na2S的效果对比试验

15.2.3 结果与讨论

15.2.3.1 生物硫铁材料投加比对Cr6+、Cd2+暴露斑马鱼的影响试验

15.2.3.2 生物硫铁材料投加时间对Cr6+、Cd2+暴露斑马鱼的影响试验

15.2.3.3 不同水体pH条件下生物硫铁对Cr6+、Cd2+暴露斑马鱼的影响试验

15.2.3.4 生物硫铁、SRB、SRB+FeS对Cd2+暴露斑马鱼的保护效果对比

15.2.3.5 生物硫铁与NaOH和Na2S的效果对比

15.2.4 结论

15.3 生物硫铁对重金属污染水体中鱼类保护机制研究

15.3.1 材料与方法

15.3.1.1 重金属蓄积实验

15.3.1.2 重金属排出实验

15.3.1.3 鱼组织样的处理方法

15.3.2 结果与讨论

15.3.2.1 重金属在鲫鱼体内的蓄积机制

15.3.2.2 生物硫铁对重金属蓄积鲫鱼的Cd2+促排作用

15.3.2.3 生物硫铁对重金属蓄积鲫鱼肝脏SOD活性的影响

15.3.2.4 生物硫铁对重金属蓄积鲫鱼肝脏CAT活性的影响

15.3.3 结论

参考文献