金属构件缺陷、失效分析与实例电子书

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丁惠麟简介

金荣芳简介

前言

第1章失效和失效分析

1.1 失效分析的目的及意义

1.1.1 失效分析的目的

1.1.2 失效分析的意义

1.1.2.1 促进科学技术的发展

1.1.2.2 提高装备及其构件的质量

1.1.2.3 失效分析具有很大的经济效益

1.1.2.4 失效分析是质量管理的重要环节

1.2 构件失效的主要形式及其分析

1.2.1 变形失效

1.2.1.1 弹性变形失效

1.2.1.2 塑性变形失效

1.2.1.3 蠕变变形失效

1.2.1.4 高温松弛失效

1.2.2 断裂失效

1.2.2.1 塑性断裂

1.2.2.2 脆性断裂

1.2.2.3 疲劳断裂

1.2.3 腐蚀失效

1.2.3.1 均匀腐蚀

1.2.3.2 点腐蚀

1.2.3.3 缝隙腐蚀

1.2.3.4 晶间腐蚀

1.2.3.5 电偶腐蚀

1.2.3.6 应力腐蚀

（1）应力腐蚀的形貌特征

（2）应力腐蚀的产生条件

1.2.3.7 氢损伤

1.2.3.8 其他腐蚀

1.2.4 磨损失效

1.2.4.1 磨粒磨损

1.2.4.2 黏着磨损

1.2.4.3 接触疲劳磨损

1.2.4.4 微动磨损

1.2.4.5 腐蚀磨损

1.2.4.6 润滑失效

1.2.5 失效模式表

1.3 引起失效的主要原因

1.3.1 设计不合理

1.3.2 材料缺陷

1.3.3 加工制造过程中产生的缺陷

1.3.4 操作与维护维修不当引起的失效

1.4 失效分析思路及方法

1.5 失效分析程序和步骤

1.5.1 一般分析程序

1.5.1.1 接受任务

1.5.1.2 调查研究

1.5.1.3 失效件的外观检查与测定

1.5.1.4 断口分析

1.5.1.5 力学性能测试

1.5.1.6 化学成分分析

1.5.1.7 金相检验

1.5.2 断裂失效分析的基本步骤

1.6 裂纹分析

1.6.1 裂纹及断口检查

1.6.1.1 裂纹的宏观检查

1.6.1.2 裂纹的微观检查

1.6.1.3 断口检查

1.6.2 力学性能测试

1.6.3 裂纹件的成分分析

1.6.4 常见裂纹汇总

1.6.5 断裂源的几种识别法

1.6.5.1 碎块拼凑法

1.6.5.2 “T”形法

1.6.5.3 多枝形法

1.6.5.4 “人”字形法

1.6.5.5 放射标记法

1.6.5.6 最小应变法

1.6.5.7 剪切唇法

1.6.5.8 贝纹花样（疲劳条带）判断法

1.6.5.9 氧化法

第2章设计不当引起的失效

2.1 常见的设计不合理因素

2.1.1 几何形状

2.1.2 对零件制造应力认识不足，设计结构不合理

2.1.3 设计硬度要求不合理

2.1.3.1 硬度过高

2.1.3.2 硬度偏低

2.1.3.3 配合件硬度搭配不合理

2.1.4 选材和状态要求不合理

2.2 设计不当引起的失效案例

2.2.1 计量泵失效分析

2.2.1.1 设计要求和热工艺

2.2.1.2 理化检验

2.2.1.3 分析与结论

2.2.1.4 改进措施

2.2.2 齿轮端面开裂失效分析

2.2.2.1 概述

2.2.2.2 理化检验

2.2.2.3 结果分析

2.2.2.4 结论

2.2.2.5 改进措施

2.2.3 液压泵斜盘失效分析

2.2.3.1 概况

2.2.3.2 理化检验

2.2.3.3 分析与讨论

2.2.3.4 结论

2.2.3.5 改进措施

2.2.4 齿轮泵齿轮与轴咬合失效分析

2.2.4.1 概况

2.2.4.2 理化检验

2.2.4.3 分析与结论

2.2.4.4 改进和效果

2.2.5 齿轮泵主动齿轮轴折断分析

2.2.5.1 概况

2.2.5.2 设计要求与工艺流程

2.2.5.3 检查结果

2.2.5.4 强度核算

2.2.5.5 分析与讨论

2.2.5.6 结论与改进措施

2.2.6 配油盘压印模冲头失效分析

2.2.6.1 概况

2.2.6.2 理化检验

2.2.6.3 国外失效产品的检查

2.2.6.4 分析与讨论

2.2.6.5 结论

2.2.6.6 改进

2.2.7 传动轴断裂失效分析

2.2.7.1 理化检验

2.2.7.2 分析与讨论

2.2.7.3 结论

2.2.7.4 改进意见

2.2.8 F3主减速箱大齿轮失效分析

2.2.8.1 概况

2.2.8.2 理化检验

2.2.8.3 分析与讨论

2.2.8.4 结论

2.2.8.5 改进意见

2.2.9 提升机构制动器轴断裂分析

2.2.9.1 检查结果

2.2.9.2 结果分析

2.2.9.3 结论

2.2.9.4 改进意见

第3章材料缺陷与失效

3.1 常见的材料缺陷

3.1.1 疏松

3.1.2 锭形偏析

3.1.3 点状偏析

3.1.4 皮下气泡

3.1.5 残余缩孔

3.1.6 翻皮

3.1.7 轴心晶间裂缝

3.1.8 非金属夹杂物

3.1.8.1 夹杂物对性能的影响

3.1.8.2 夹杂物的形成（来源）

3.1.9 白点

3.1.10 异金属夹杂

3.1.11 成分不均匀和轴心碳偏析

3.1.12 表面腐蚀

3.2 材料缺陷引起的失效案例

3.2.1 双头螺柱断裂分析

3.2.1.1 概况

3.2.1.2 理化检验

3.2.1.3 检查结果分析

3.2.1.4 结论

3.2.1.5 改进措施

3.2.2 托轮轴断裂失效分析

3.2.2.1 概况

3.2.2.2 理化检验

3.2.2.3 强度核算

3.2.2.4 分析与讨论

3.2.2.5 结论

3.2.3 接骨板断裂失效分析

3.2.3.1 概况

3.2.3.2 理化检验

3.2.3.3 结果分析

3.2.3.4 结论

3.2.4 六角锁紧螺栓断裂分析

3.2.4.1 理化检验

3.2.4.2 结果分析

3.2.4.3 结论

3.2.5 连接螺栓失效分析

3.2.5.1 理化检验

3.2.5.2 结果分析

3.2.5.3 结论

3.2.6 A14传动轴淬火开裂分析

3.2.6.1 理化检查

3.2.6.2 结果分析

3.2.6.3 结论

3.2.7 GIS气管连接螺母失效分析

3.2.7.1 理化检验

3.2.7.2 分析与讨论

3.2.7.3 结论

3.2.8 大齿轮组装开裂原因分析

3.2.8.1 理化检验

3.2.8.2 分析与讨论

3.2.8.3 结论

3.2.9 球磨机变速箱输出轴断裂分析

3.2.9.1 理化检验

3.2.9.2 分析与讨论

3.2.9.3 结论

3.2.10 离合器膜片弹簧断裂分析

3.2.10.1 检查与试验

3.2.10.2 补充回火试验

3.2.10.3 力学性能试验

3.2.10.4 检查与试验结果分析

3.2.10.5 结论

3.2.10.6 改进建议

3.2.11 解吸塔再沸器上管板失效分析

3.2.11.1 检查结果

3.2.11.2 检查结果分析

3.2.11.3 结论

3.2.12 二米辗压机锥辊轴断裂分析

3.2.12.1 检查结果

3.2.12.2 结果分析

3.2.12.3 结论

3.2.12.4 改进措施

3.2.13 摩托车齿轮失效分析

3.2.13.1 检查结果

3.2.13.2 结果分析

3.2.13.3 结论

3.2.14 前轮毂压铸模失效分析

3.2.14.1 检查结果

3.2.14.2 结果分析

3.2.14.3 结论

3.2.15 材质对压铸模具失效和使用寿命的影响

3.2.15.1 金属压铸模具使用的特点

3.2.15.2 压铸模具失效的形式与影响因素

3.2.15.3 压铸模具的断裂失效分析

3.2.15.4 材料的选择

3.2.16 M20螺栓断裂失效分析

3.2.16.1 概况

3.2.16.2 检查结果

3.2.16.3 结果讨论

3.2.16.4 结论

3.2.16.5 改进措施

3.2.17 高速齿轮销轴开裂失效分析

3.2.17.1 概况

3.2.17.2 检查结果

3.2.17.3 结果讨论

3.2.17.4 结论

3.2.18 京唐大齿轮断裂失效分析

3.2.18.1 概况

3.2.18.2 检查结果

3.2.18.3 结果分析

3.2.18.4 结论

第4章铸造缺陷与失效

4.1 常见的铸造缺陷及其影响

4.1.1 缩孔和缩松（疏松）

4.1.2 白口和反白口

4.1.2.1 白口

4.1.2.2 反白口

4.1.3 球墨铸铁球化不良与衰退

4.1.4 夹渣（夹杂）

4.1.5 石墨漂浮（开花状石墨）

4.1.6 偏析碳化物与磷共晶的影响

4.1.7 铁素体形态和数量

4.1.8 铸造裂纹

4.1.8.1 热裂纹

4.1.8.2 冷裂纹

4.1.9 灰铸铁件中常见的不良石墨形态

4.1.9.1 枝晶状D、E型石墨

4.1.9.2 粗大初生石墨和过长的石墨片

4.2 铸造缺陷引起的失效案例

4.2.1 航空液压泵斜盘断裂分析

4.2.1.1 概况

4.2.1.2 检查结果

4.2.1.3 结果分析

4.2.1.4 结论

4.2.2 柴油机汽缸套的咬合损伤失效分析

4.2.2.1 检查结果

4.2.2.2 结果分析

4.2.2.3 结论

4.2.2.4 改进意见

4.2.3 隔离开关拐臂断裂失效分析

4.2.3.1 检查结果

4.2.3.2 结果分析

4.2.3.3 结论

4.2.4 柴油机曲轴断裂失效分析

4.2.4.1 概述

4.2.4.2 检查结果

4.2.4.3 结论

4.2.4.4 改进意见

4.2.5 转子与柱塞卡死问题的分析

4.2.5.1 概况

4.2.5.2 检查结果

4.2.5.3 分析与讨论

4.2.5.4 结论

4.2.5.5 改进意见

第5章锻造缺陷与失效分析

5.1 锻造缺陷的常见形式

5.1.1 过热和过烧

5.1.1.1 过热

5.1.1.2 过烧

5.1.2 锻造裂纹

5.1.2.1 原材料缺陷引起的锻造裂纹

5.1.2.2 锻造工艺不当引起的锻造裂纹

5.1.3 锻造折叠

5.1.4 模锻件分模面裂纹

5.1.5 热脆和铜脆

5.1.6 低合金钢高温内氧化

5.1.7 锻后退火不充分

5.1.8 锻造白点

5.1.9 锻造流线缺陷

5.2 锻造缺陷案例

5.2.1 大型输出轴齿轮开裂分析

5.2.1.1 理化检验

5.2.1.2 结果分析

5.2.1.3 结论

5.2.1.4 改进意见

5.2.2 航空液压泵斜盘断裂失效分析

5.2.2.1 斜盘的生产概况

5.2.2.2 理化检验

5.2.2.3 结果分析

5.2.2.4 试验验证

5.2.2.5 结论

5.2.3 内齿轮淬火断裂分析

5.2.3.1 检验结果

5.2.3.2 结果分析

5.2.3.3 结论

第6章焊接缺陷与失效

6.1 常见的焊接缺陷

6.1.1 焊接裂纹

6.1.1.1 热裂纹

6.1.1.2 冷裂纹

6.1.1.3 再热裂纹

6.1.1.4 层状撕裂

6.1.2 焊缝中夹渣、气孔和缩孔

6.1.2.1 夹渣

6.1.2.2 气孔和缩孔

6.1.3 未焊透和未熔合

6.1.3.1 未焊透

6.1.3.2 未熔合

6.1.4 咬边

6.1.5 焊接预热不当形成的缺陷

6.1.6 钎焊缺陷

6.1.6.1 间隙未填满

6.1.6.2 钎焊裂纹

6.1.6.3 气孔与夹渣

6.1.6.4 钎焊渗氮缺陷

6.1.7 接触焊常见缺陷

6.1.7.1 裂纹

6.1.7.2 层状组织

6.1.7.3 结合线伸入

6.1.8 摩擦焊的缺陷与失效

6.2 奥氏体钢焊接件的晶间腐蚀破坏

6.2.1 晶间腐蚀

6.2.2 刀状腐蚀

6.2.3 应力腐蚀

6.3 焊接缺陷引起的失效案例

6.3.1 汽车转向器断裂失效分析

6.3.1.1 检查结果

6.3.1.2 结果分析与结论

6.3.1.3 改进意见

6.3.2 水环真空泵叶片断裂分析

6.3.2.1 检查结果

6.3.2.2 结果分析

6.3.2.3 结论

6.3.3 开关铝筒失效分析

6.3.3.1 检查结果

6.3.3.2 结果分析

6.3.3.3 结论

6.3.3.4 改进意见

6.3.4 闸阀焊接件断裂分析

6.3.4.1 检查结果

6.3.4.2 结果分析

6.3.4.3 结论

6.3.4.4 改进意见

6.3.5 摆臂支撑板断裂分析

6.3.5.1 检查结果

6.3.5.2 结果分析

6.3.5.3 结论

6.3.5.4 改进措施

6.3.6 供热管道开裂失效分析

6.3.6.1 检查结果

6.3.6.2 结果分析

6.3.6.3 结论

6.3.7 污水泵叶片断裂分析

6.3.7.1 检查结果

6.3.7.2 结果分析

6.3.7.3 结论

6.3.7.4 改进意见

6.3.8 汽车驱动桥壳带套管断裂分析

6.3.8.1 检查结果

6.3.8.2 结果分析

6.3.8.3 结论

6.3.8.4 改进措施

6.3.9 苏思龙电机焊接支架断裂分析

6.3.9.1 概况

6.3.9.2 检查结果

6.3.9.3 结果分析

6.3.9.4 结论

第7章热处理缺陷与失效

7.1 常见的热处理缺陷

7.1.1 淬火裂纹

7.1.1.1 合金元素的影响

7.1.1.2 淬火前材料组织状态的影响

7.1.1.3 零件几何形状和尺寸影响

7.1.1.4 加热温度和冷却条件的影响

7.1.2 回火裂纹

7.1.3 机械加工的影响

7.1.4 钢的表层脱碳

7.1.5 校正裂纹

7.1.6 感应淬火缺陷

7.1.7 渗碳、碳氮共渗缺陷

7.1.7.1 含碳量与碳化物形态的影响

7.1.7.2 马氏体粗大与残余奥氏体过多

7.1.7.3 渗碳裂纹

7.1.7.4 表面层贫碳

7.1.7.5 表面脱碳

7.1.7.6 针状渗碳体

7.1.7.7 硬度和组织不均匀

7.1.7.8 中心硬度过高

7.1.7.9 黑色组织

7.1.7.10 非马氏体组织

7.1.7.11 氢脆

7.1.7.12 渗层浅和中心硬度低

7.1.7.13 防渗保护不当

7.1.8 渗氮缺陷

7.1.8.1 网状和脉状氮化物

7.1.8.2 针状和鱼骨状氮化物

7.1.8.3 渗氮前的组织缺陷

7.1.8.4 氮化裂纹

7.1.9 氮碳共渗（软氮化）缺陷

7.1.9.1 渗层过浅与无化合物层

7.1.9.2 化合物层疏松

7.1.10 淬火裂纹与非淬火裂纹的鉴别

7.2 热处理缺陷引起的失效实例

7.2.1 摩托车100124-1骨架开裂分析

7.2.2 柱塞帽组装收口开裂

7.2.3 绞盘车传动轴齿部断裂分析

7.2.3.1 概况

7.2.3.2 试验检查

7.2.3.3 分析与讨论

7.2.3.4 结论

7.2.3.5 改进措施

7.2.4 电机主轴断裂失效分析

7.2.4.1 检查结果

7.2.4.2 结果分析

7.2.4.3 结论

7.2.4.4 改进意见

7.2.5 太阳轮失效分析

7.2.5.1 检查结果

7.2.5.2 结果分析

7.2.5.3 结论

7.2.6 风力发电机高速轴失效分析

7.2.6.1 检查结果

7.2.6.2 结果分析

7.2.6.3 结论

7.2.6.4 改进意见

7.2.6.5 改进效果

7.2.7 真空泵驱动接头断裂分析

7.2.7.1 断裂件检查结果

7.2.7.2 结果分析

7.2.7.3 结论

7.2.7.4 改进意见

7.2.8 机油泵主动齿轮断齿原因分析

7.2.8.1 检查结果

7.2.8.2 结果分析

7.2.8.3 结论

7.2.9 内齿圈齿面氮化层剥落分析

7.2.9.1 概况

7.2.9.2 检查结果

7.2.9.3 结果分析

7.2.9.4 结论

7.2.9.5 改进意见

7.2.10 汽车半轴台架试验开裂失效分析

7.2.10.1 概况

7.2.10.2 检查结果

7.2.10.3 结果分析

7.2.10.4 结论

7.2.11 后桥半轴断裂失效分析

7.2.11.1 概况

7.2.11.2 检查结果

7.2.11.3 结果分析

7.2.11.4 结论

7.2.12 传动齿轮断裂失效分析

7.2.12.1 概况

7.2.12.2 检查结果

7.2.12.3 结果分析

7.2.12.4 结论

第8章冷加工成形缺陷与失效

8.1 常见的磨削缺陷

8.1.1 磨削烧伤及其特征

8.1.2 磨削裂纹

8.1.2.1 磨削裂纹的特征

8.1.2.2 磨削裂纹检查

8.1.3 磨削应力的形成

8.1.3.1 切削应力

8.1.3.2 切削热应力

8.1.3.3 组织应力

8.1.4 影响磨削烧伤和磨削裂纹的因素

8.1.4.1 材质的影响

8.1.4.2 热处理工艺的影响

8.1.4.3 热处理变形的影响

8.1.4.4 磨削工艺的影响

8.1.4.5 磨削损伤对性能的影响

8.2 表面强化缺陷与失效

8.3 切削加工缺陷与失效

8.4 电火花线切割加工缺陷与失效

8.4.1 变质层组织特征与微裂纹

8.4.2 线切割变形与开裂

8.5 冷镦缺陷与失效

8.5.1 冷镦硬化

8.5.2 冷镦折叠

8.5.3 冷镦螺栓头部断裂

8.5.4 十字槽和内六角螺钉掉头

8.6 滚丝不当产生的缺陷与失效

8.7 冲、挤和拉伸成形缺陷

8.8 其它加工缺陷与失效

8.8.1 剪切缺陷

8.8.2 加工毛刺与失效

8.8.3 电解加工的缺陷

8.8.4 机械损伤与变形

8.8.5 电镀氢脆断裂

8.9 冷加工不当引起的失效

8.9.1 FD齿轮失效分析

8.9.1.1 检查结果

8.9.1.2 结果分析

8.9.1.3 结论

8.9.2 齿轮轴齿面裂纹分析

8.9.2.1 检查结果

8.9.2.2 结果分析

8.9.2.3 结论

8.9.2.4 改进意见

8.9.3 镀锌水管断裂分析

8.9.3.1 检查结果

8.9.3.2 结果分析

8.9.3.3 结论

8.9.4 ZD51-4和ZD41-4电机轴断裂分析

8.9.4.1 检查结果

8.9.4.2 结果分析

8.9.4.3 结论

8.9.4.4 改进意见

8.9.5 输入齿轮轴断裂失效分析

8.9.5.1 检查结果

8.9.5.2 结果分析

8.9.5.3 结论

8.9.5.4 改进意见

8.9.6 收缩盘外环断裂分析

8.9.6.1 概述

8.9.6.2 理化检验

8.9.6.3 结果分析

8.9.6.4 结论

8.9.7 低温过热器管裂纹分析

8.9.7.1 概况

8.9.7.2 检查结果

8.9.7.3 结果分析

8.9.7.4 结论

8.9.8 绞盘车YTJ12提升机构失效分析

8.9.8.1 概况

8.9.8.2 组合件的损坏情况

8.9.8.3 检查结果

8.9.8.4 结果分析

8.9.8.5 结论

8.9.8.6 改进意见

8.9.9 75kW齿轮变速箱中间轴断裂分析

8.9.9.1 概述

8.9.9.2 检查结果

8.9.9.3 结果分析

8.9.9.4 结论

8.9.9.5 改进意见

8.9.10 汽车发动机曲轴断裂失效分析

8.9.10.1 概况

8.9.10.2 检查结果

8.9.10.3 结果分析

8.9.10.4 结论

8.9.11 双头螺栓断裂分析

8.9.11.1 检查结果

8.9.11.2 结果分析

8.9.11.3 结论

8.9.12 低速级齿轮断裂分析

8.9.12.1 概述

8.9.12.2 检查结果

8.9.12.3 结果分析

8.9.12.4 结论

8.9.12.5 改进意见

8.9.13 电力设备中的中温再热器冷却管爆管分析

8.9.13.1 检查结果

8.9.13.2 结果分析

8.9.13.3 结论

8.9.14 拔叉锻模断裂失效分析

8.9.14.1 概况

8.9.14.2 检查结果

8.9.14.3 结论

8.9.14.4 改进措施

8.9.15 滚丝轮崩齿问题分析

8.9.15.1 概况

8.9.15.2 检查结果

8.9.15.3 结果分析

8.9.15.4 结论

8.9.15.5 改进措施

8.9.16 显像管包箍断裂失效分析

8.9.16.1 概况

8.9.16.2 工艺调查

8.9.16.3 包箍的工作应力核算

8.9.16.4 断裂件的检查

8.9.16.5 分析与讨论

8.9.16.6 工艺对比试验

8.9.16.7 结论

8.9.17 同轴泵齿轮轴断裂分析

8.9.17.1 概述

8.9.17.2 检查结果

8.9.17.3 抗扭转剪切强度核算

8.9.17.4 结果讨论

8.9.17.5 结论

8.9.17.6 改进意见

8.9.18 汽车变速箱三挡主动齿轮断齿分析

8.9.18.1 概况

8.9.18.2 检查结果

8.9.18.3 结果讨论

8.9.18.4 结论

8.9.19 前桥横置板簧断裂分析

8.9.19.1 概况

8.9.19.2 检查结果

8.9.19.3 结果讨论

8.9.19.4 结论

第9章安装、使用和维护不当引起的失效

9.1 安装不当

9.1.1 安装紧度控制不妥

9.1.2 安装清洁度的影响

9.1.3 安装零件的混错

9.1.4 安装中心距偏差与受力不均

9.1.5 安装零件表面损伤

9.2 使用不当

9.2.1 过载断裂

9.2.2 操作不当

9.3 使用、维修和保养

9.4 环境介质影响

9.4.1 温度的影响

9.4.2 气氛与介质

9.4.3 管道的爆裂与应力腐蚀

9.4.3.1 温度与应力

9.4.3.2 温度、应力和腐蚀

9.4.3.3 碱脆与硝脆

9.4.3.4 氧化铁垢腐蚀破裂

9.4.3.5 氢蚀破裂

9.4.3.6 渗碳、渗氮引起炉管开裂

9.4.3.7 黄铜冷凝管脱锌腐蚀

9.5 管理不当

9.6 安装、使用和维护不当引起的失效案例

9.6.1 一段预热管渗漏事故分析

9.6.1.1 概况

9.6.1.2 检查结果

9.6.1.3 结果分析

9.6.1.4 结论

9.6.2 变速箱齿轮失效分析

9.6.2.1 检查结果

9.6.2.2 结果分析

9.6.2.3 结论

9.6.2.4 改进意见

9.6.3 汽车发动机曲轴断裂分析

9.6.3.1 检查结果

9.6.3.2 结果分析

9.6.3.3 结论

9.6.3.4 改进意见

9.6.4 主动锥齿轮崩齿失效分析

9.6.4.1 检查结果

9.6.4.2 结果分析

9.6.4.3 结论

9.6.5 齿轮轴齿磨损分析

9.6.5.1 检查结果

9.6.5.2 检查结果分析

9.6.5.3 结论

9.6.6 汽轮机第十二级动叶片开裂分析

9.6.6.1 检查结果

9.6.6.2 结果分析

9.6.6.3 结论

9.6.7 涡轮盘裂纹分析

9.6.7.1 概况

9.6.7.2 检查结果

9.6.7.3 结果分析

9.6.7.4 结论

9.6.8 凝结水泵筒体连接螺栓断裂失效分析

9.6.8.1 检查结果

9.6.8.2 结果分析

9.6.8.3 结论

9.6.9 变速箱齿轮轴断裂分析

9.6.9.1 检查结果

9.6.9.2 结果分析

9.6.9.3 结论

9.6.9.4 改进意见

9.6.10 齿轮箱输出轴开裂失效分析

9.6.10.1 概况

9.6.10.2 检查结果

9.6.10.3 结果讨论

9.6.10.4 结论

9.6.11 变速箱齿轮失效分析

9.6.11.1 概况

9.6.11.2 检查结果

9.6.11.3 结果讨论

9.6.11.4 结论

9.6.12 输入锥齿轮轴断齿失效分析

9.6.12.1 概况

9.6.12.2 检查结果

9.6.12.3 结果讨论

9.6.12.4 结论

9.6.13 汽车后桥壳带半轴套管开裂失效分析

9.6.13.1 概况

9.6.13.2 检查结果

9.6.13.3 结果讨论

9.6.13.4 结论

9.6.14 冷油器铜管开裂失效分析

9.6.14.1 概况

9.6.14.2 检查结果

9.6.14.3 结果分析

9.6.14.4 结论

参考文献