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前言
1 夹具和工件的定位与夹紧
1.1 概述
1.1.1 工件的安装
1.1.2 夹具的定义及组成
1.1.3 夹具的分类
1.1.4 机床夹具的作用
1.2 工件的定位
1.2.1 工件定位的基本原理
1.2.2 定位方式
1.3 定位误差
1.3.1 定位误差的概念
1.3.2 基准不重合误差
1.3.3 基准位移误差
1.3.4 保证加工精度得以实现的条件
1.4 工件的夹紧
1.4.1 工件夹紧的基本要求
1.4.2 典型夹紧机构
1.4.3 动力夹紧装置
1.5 机床夹具简介
1.5.1 车床夹具
1.5.2 钻床夹具
1.5.3 铣床夹具
1.5.4 机床组合夹具
1.5.5 自动线随行夹具
习题与思考题
2 机械加工精度
2.1 概述
2.1.1 加工精度和加工误差
2.1.2 机械加工的经济精度
2.1.3 影响加工精度的原始误差因素
2.1.4 误差敏感方向
2.2 工艺系统的制造误差和磨损
2.2.1 机床误差
2.2.2 刀具误差
2.2.3 夹具误差
2.3 工艺系统受力变形
2.3.1 工艺系统的刚度
2.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响
2.3.3 工艺系统受力变形的对策
2.4 工艺系统的热变形
2.4.1 基本概念
2.4.2 工件热变形
2.4.3 刀具热变形
2.4.4 机床热变形
2.4.5 工艺系统热变形的对策
2.5 加工过程的其他原始误差
2.5.1 加工原理误差
2.5.2 调整误差
2.5.3 工件残余应力引起的误差
2.6 加工误差的统计分析法
2.6.1 系统性误差和随机性误差
2.6.2 分布图分析法
2.6.3 点图分析法
2.7 提高加工精度的措施
习题与思考题
3 机械加工表面质量
3.1 概述
3.1.1 表面质量的含义
3.1.2 表面质量对零件使用性能的影响
3.2 表面粗糙度和波度
3.2.1 切削加工表面粗糙度
3.2.2 磨削加工表面粗糙度
3.2.3 表面波度
3.3 加工表面物理机械性能的变化
3.3.1 表面冷硬
3.3.2 磨削烧伤
3.3.3 表面层残余应力
3.4 精密加工、光整加工和表面强化工艺
3.4.1 精密加工工艺
3.4.2 光整加工工艺
3.4.3 表面强化工艺
3.5 机械加工中的振动
3.5.1 工艺系统的受迫振动
3.5.2 切削过程的自激振动
3.6 消振减振的基本途径
3.6.1 机械加工振动类型的判别
3.6.2 受迫振动的消振减振措施
3.6.3 切削颤振的抑制
3.6.4 减振装置
习题与思考题
4 机械加工工艺过程与工艺规程制订
4.1 机械加工工艺过程
4.1.1 机械加工工艺系统
4.1.2 工艺过程与工艺规程
4.1.3 工艺过程的组成
4.2 生产纲领和生产类型
4.2.1 生产纲领
4.2.2 生产类型
4.3 机械加工工艺规程概述
4.3.1 工艺规程的作用
4.3.2 制订工艺规程的原始资料
4.3.3 制订机械加工工艺规程的步骤
4.4 结构工艺性
4.4.1 结构和工艺的联系
4.4.2 毛坯结构工艺性
4.4.3 零件结构工艺性
4.5 拟定工艺规程的几个主要问题
4.5.1 基准的选择
4.5.2 工艺路线的拟定
4.5.3 加工余量的确定
4.5.4 确定工序尺寸和公差
4.6 工艺过程的时间定额
4.7 提高机械加工劳动生产率的技术措施
4.7.1 缩短单件时间定额
4.7.2 采用先进工艺方法
4.8 数控加工工艺
4.8.1 数控加工的特性
4.8.2 数控机床的分类
4.8.3 数控加工工艺特点
4.8.4 数控加工工艺设计
习题与思考题
5 工艺尺寸链
5.1 概述
5.1.1 尺寸链的定义和组成
5.1.2 尺寸链的分类
5.1.3 尺寸链的计算方法
5.2 尺寸链计算的基本公式
5.2.1 尺寸链各环的基本尺寸计算
5.2.2 极值解法
5.2.3 概率解法
5.3 工艺过程尺寸链
5.3.1 基准不重合时的尺寸换算
5.3.2 多工序尺寸换算
习题与思考题
6 成组技术与成组加工工艺
6.1 成组技术产生的背景
6.2 成组技术原理
6.3 分类编码方法
6.3.1 分类编码系统
6.3.2 特征矩阵表
6.4 成组加工的概念
6.5 成组加工工艺
6.6 成组加工生产组织形式
6.7 成组技术的成效
习题与思考题
7 计算机辅助工艺规程（CAPP）
7.1 CAPP概述
7.2 CAPP系统中的零件信息描述
7.3 CAPP系统的类型
7.3.1 派生型CAPP系统
7.3.2 创成型CAPP系统
7.4 CAPP系统的发展趋向
习题与思考题
参考文献
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