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序言
前言
管理篇
第1章 困境激发的智慧
1.1 从利润说起
1.2 精益思想的萌芽
1.3 精益体系的完善
1.4 精益生产的传播
1.5 必然的选择
第2章 为什么成功推行“精益”的企业这么少
2.1 战略维度——自上而下，贯彻“精益革命”
2.2 文化维度——自下而上，营造“改善氛围”
2.3 技能维度——认准方向，掌握“精益套路”
2.4 体系维度——完善法制，搭建“制造系统”
工具篇
第3章 认识你的企业
3.1 知己——利用财务报表了解企业的成本
3.2 知彼——利用“KANO模型”识别客户眼里的价值
3.3 知强——利用价值流图梳理企业增值点
3.4 知弱——利用“七大浪费”寻找现场的浪费点
3.5 知限——利用“约束理论”确认改善切入点
第4章 改善的起点——5S
4.1 5S概论
4.2 S1：整理——生产现场的“断舍离”
4.3 S2：整顿——善用脑子来“画框框”
4.4 S3：清扫——“清扫”不仅是打扫卫生
4.5 S4：清洁——没有“规矩”，无以成方圆
4.6 S5：素养——习惯的养成不止“21天”
第5章 改善的基础——标准化作业
5.1 标准化作业的发展历程
5.2 标准化流程建立的思考
5.3 编制《标准作业指导书》
5.4 编制《标准作业组合票》
第6章 重中之重的设备——TPM
6.1 TPM概述
6.2 TPM之自主管理
6.3 自主维护的推进
6.4 TPM之专业维护
6.5 设备分级维护
6.6 备品备件管理
6.7 设备全生命周期内的故障规律及保养方法
6.8 设备OEE分析与改善
第7章 敏捷切换的法宝——快速换型
7.1 快速换型概述
7.2 快速换型的推进步骤
第8章 创造便利的环境——精益布局与物流
8.1 车间布局类型介绍
8.2 产线布局类型介绍
8.3 精益布局的原则和改善步骤
8.4 仓储布局与物流设计
第9章 新技术革命的浪潮——智能制造
9.1 智能制造的背景
9.2 智能制造的问题解决逻辑
9.3 智能制造的实施路径
9.4 MES简介及应用
9.5 RFID技术简介及应用
9.6 AGV技术简介及应用
9.7 工业机器人技术简介及应用
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