数控车床(FANUC、SIEMENS系统)编程实例精粹(第二版)电子书

前言

第1篇 数控车床基础

第1章 数控车床介绍

1.1 数控车床的分类与组成

1.1.1 数控车床的类型及基本组成

图1-1 CK7815型数控车床

图1-2 CK9330型数控车床的组成

1.1.2 数控车床的传动及速度控制

图1-3 CK7815型数控车床传动系统

表1-1 CK9330型数控车床的主要规格与技术参数

1.1.3 数控车床的控制面板及其功能

图1-4 CK9330型数控车床的操作面板

图1-5 CK9330型数控车床控制软件的环境界面

1.2 数控车床控制系统的功能

1.3 数控车床的主要结构特点

1.4 数控车床的主要技术参数

表1-2 数控车床的主要技术参数

第2章 数控车削加工工艺

2.1 数控车削加工工艺分析

2.1.1 数控车床加工对象的选择

2.1.2 数控车床加工工艺的主要内容

2.1.3 数控车床加工零件的工艺性分析

图2-1 零件结构工艺性

2.1.4 数控车削加工工艺路线的拟订

图2-2 先粗后精示例

图2-3 先近后远示例

图2-4 内外交叉加工示例

图2-5 退刀方式

2.2 数控车床常用的装夹方式

表2-1 数控车床常用的装夹方法

图2-6 中心孔的类型

图2-7 用一夹一顶装夹车削轴类零件

2.3 数控车削刀具的选择

2.3.1 数控车削刀具的种类

图2-8 数控车刀名称及用途

2.3.2 机夹可转位车刀概况及选用

图2-9 外圆车刀

图2-10 内孔车刀

图2-11 三角螺纹刀

图2-12 切断（槽）刀

图2-13 可转位刀片的型号及意义

图2-14 被加工表面形状及其适用的刀片

图2-15 车刀夹紧系统

图2-16 常用刀片外形

图2-17 机夹车刀刀杆

表2-2 不同刀尖半径时最大进给量

2.3.3 数控车削刀具的选择

2.4 数控车削切削用量的选择和工艺文件的制定

2.4.1 车削用量的选择原则

2.4.2 车削用量的选择方法

表2-3 车削用量选取参考表

2.5 数控车削工艺文件的制定

图2-18 连接套零件图

表2-4 连接套数控加工工序卡片

表2-5 连接套数控加工刀具卡片

表2-6 连接套数控加工程序清单

第3章 数控车床加工编程基础

3.1 数控机床加工程序编制基础

3.1.1 数控加工

3.1.2 数控编程

图3-1 数控编程的步骤

3.1.3 编程格式及内容

表3-1 地址符含义

图3-2 手工编程

3.1.4 数控车床坐标系

图3-3 前置刀架卧式车床坐标系

图3-4 编程原点与工件坐标系

3.1.5 用G50来建立工件坐标系

图3-5 用G50建立工件坐标系

图3-6 用G50建立工件坐标系的实例

图3-7 车完端面的坐标显示

图3-8 车完外圆的坐标显示

图3-9 刀具移动到对刀点的显示位置

3.1.6 采用G54～G59指令构建工件坐标系

图3-10 用G54建立工件坐标系实例

3.1.7 通过测量并输入刀具偏移量来建立工件坐标系

图3-11 刀具几何尺寸偏移界面

图3-12 刀具磨损偏移界面

图3-13 刀具偏移量输入操作

图3-14 标准刀移动到基准点位置的坐标位置显示

图3-15 将基准点位置的相对坐标设为零点的界面显示

图3-16 2号刀刀尖相对坐标显示界面

图3-17 02补偿号存储数据界面显示

图3-18 03补偿号存储数据界面显示

3.2 FANUC 0i数控车床的编程指令

3.2.1 FANUC 0i数控车床的准备功能（G指令）

表3-2 常用G功能指令

续表

3.2.2 FANUC 0i数控车床的辅助功能（M指令）

表3-3 常用M功能指令

3.2.3 FANUC 0i数控车床的刀具功能（T指令）

3.2.4 FANUC 0i数控车床的主轴转速功能（S指令）

3.2.5 FANUC 0i数控车床的进给功能（F指令）

3.2.6 数控车床坐标尺寸在编程时的注意事项

图3-19 绝对编程与相对编程示例

3.3 FANUC 0i数控车床G功能指令的具体用法

3.3.1 快速点定位（G00）

图3-20 快速定位及直线插补示例

3.3.2 直线插补（G01）

3.3.3 自动倒角（倒圆）指令（G01）

图3-21 倒角、倒圆指令示例

3.3.4 圆弧插补（G02/G03）

图3-22 圆弧的顺、逆时针方向

3.3.5 暂停延时指令（G04）

3.3.6 刀具位置补偿

图3-23 刀具偏置

图3-24 刀具几何补偿偏移和刀具磨损偏移

图3-25 数控车床的刀具补偿设置界面

3.3.7 刀尖圆弧半径补偿

图3-26 刀尖圆弧半径补偿的刀具轨迹

图3-27 车刀刀具半径补偿指令

图3-28 车刀刀尖圆弧半径补偿指令

图3-29 刀具半径补偿示例

3.3.8 数控车床单一循环指令

图3-30 G90单一循环指令

图3-31 G94循环路线

3.3.9 数控车床复合循环指令

表3-4 G71指令中各参数的意义

图3-32 G71指令走刀路线

图3-33 G72指令走刀路线

表3-5 G73指令中各参数的意义

图3-34 复合循环加工示例

3.3.10 螺纹数控编程

图3-35 G32指令可加工的螺纹种类

图3-36 G92指令加工螺纹的运动轨迹

图3-37 G76指令加工螺纹的运动轨迹

3.3.11 切槽复合循环指令

图3-38 G74指令加工路线

图3-39 径向切槽循环轨迹图

3.4 SIEMENS数控系统程序编制

3.4.1 SIEMENS数控系统的基本G指令

表3-6 基本G指令及含义

续表

图3-40 CIP应用示例

图3-41 螺纹加工

图3-42 多段连续螺纹加工示例

图3-43 G42应用示例

表3-7 G96参数含义

3.4.2 SIEMENS数控系统的基本M指令

表3-8 SIEMENS数控系统的基本M指令及含义

3.4.3 SIEMENS数控系统的基本T指令

表3-9 SIEMENS数控系统的基本T指令及含义

表3-10 刀具参数

3.4.4 SIEMENS数控系统的基本参数指令

表3-11 SIEMENS数控系统的基本参数含义

3.4.5 SIEMENS数控系统的跳转指令集

3.4.6 SIEMENS数控系统的子程序指令

3.4.7 SIEMENS数控系统的循环指令集

表3-12 常用循环指令

表3-13 CYCLE93参数含义

图3-44 CYCLE93循环加工槽型及参数

图3-45 CYCLE93应用示例

表3-14 CYCLE95参数含义

表3-15 CYCLE95参数VARI的意义

图3-46 CYCLE95应用示例

表3-16 CYCLE97参数含义

表3-17 CYCLE97参数VARI的意义

图3-47 CYCLE97应用示例

表3-18 CYCLE81参数含义

图3-48 CYCLE81应用示例

表3-19 CYCLE82参数含义

图3-49 CYCLE82应用示例

第2篇 车床手动加工实例

第4章 FANUC数控系统车床加工入门实例

4.1 简单的单头轴

图4-1 简单轴

4.1.1 学习目标与注意事项

4.1.2 工艺分析与加工方案

表4-1 加工工序卡

表4-2 工、量、刀具清单

4.1.3 参考程序与注释

续表

4.2 简单调头轴

4.2.1 学习目标与注意事项

4.2.2 工艺分析与加工方案

图4-2 短轴

表4-3 加工工序卡

表4-4 工、量、刀具清单

4.2.3 参考程序与注释

续表

4.3 台阶轴

图4-3 台阶轴

4.3.1 学习目标与注意事项

4.3.2 工艺分析与加工方案

表4-5 加工工序卡

表4-6 工、量、刀具清单

4.3.3 参考程序与注释

续表

4.4 尖轴

图4-4 尖轴

4.4.1 学习目标与注意事项

4.4.2 工艺分析与加工方案

表4-7 加工工序卡

表4-8 工、量、刀具清单

4.4.3 参考程序与注释

续表

续表

4.5 带内孔的简单轴

图4-5 带内孔的简单轴零件图

4.5.1 学习目标与注意事项

4.5.2 工艺分析与加工方案

表4-9 数控加工工序卡

续表

表4-10 工、量具清单

4.5.3 参考程序与注释

续表

续表

4.6 球头轴

图4-6 球头轴

4.6.1 学习目标与注意事项

4.6.2 工艺分析与加工方案

表4-11 加工工序卡

续表

表4-12 工、量、刀具清单

4.6.3 参考程序与注释

续表

4.7 槽轴

图4-7 槽轴

4.7.1 学习目标与注意事项

4.7.2 工艺分析与加工方案

表4-13 加工工序卡

表4-14 工、量、刀具清单

4.7.3 参考程序与注释

续表

续表

续表

4.8 螺纹轴

图4-8 螺纹轴

4.8.1 学习目标与注意事项

4.8.2 工艺分析与加工方案

表4-15 加工工序卡

表4-16 工、量、刀具清单

4.8.3 参考程序与注释

续表

续表

4.9 双头螺纹轴

图4-9 双头螺纹轴

4.9.1 学习目标与注意事项

4.9.2 工艺分析与加工方案

表4-17 加工工序卡

表4-18 工、量、刀具清单

4.9.3 参考程序与注释

续表

续表

续表

4.10 组合形体螺纹轴

图4-10 组合形体螺纹轴

4.10.1 学习目标与注意事项

4.10.2 工艺分析与加工方案

表4-19 加工工序卡

表4-20 工、量、刀具清单

4.10.3 参考程序与注释

续表

续表

第5章 FANUC数控系统车床加工提高实例

5.1 轴套双配件

图5-1 轴套双配件零件图及装配图

5.1.1 学习目标与注意事项

5.1.2 组合件1工艺分析与加工方案

表5-1 零件1加工工序卡

5.1.3 组合件2工艺分析与加工方案

表5-2 零件2加工工序卡

表5-3 工、量、刀具清单

续表

5.1.4 程序清单与注释

续表

续表

5.2 梯形螺纹轴

图5-2 梯形螺纹轴零件图

5.2.1 学习目标与注意事项

5.2.2 工艺分析与加工方案

图5-3 梯形螺纹的牙型

图5-4 三针法测量梯形螺纹中径

表5-4 加工工序卡

续表

5.2.3 工、量、刀具清单

表5-5 加工梯形螺纹轴的工、量、刀具清单

5.2.4 程序清单与注释

续表

5.3 螺纹轴套配合件

图5-5 螺纹轴套配合件零件图

5.3.1 学习目标与注意事项

5.3.2 工艺分析与加工方案

图5-6 假想刀尖示意

表5-6 零件1加工工序卡

表5-7 零件2加工工序卡

续表

表5-8 加工工序卡

5.3.3 工、量、刀具清单

表5-9 加工螺纹轴套相配件的工、量、刀具清单

续表

5.3.4 程序清单与注释

续表

续表

5.4 端面槽加工件

5.4.1 学习目标与注意事项

图5-7 端面槽加工件零件图

5.4.2 工艺分析与加工方案

表5-10 加工工序卡

5.4.3 工、量、刀具清单

表5-11 加工端面槽加工件的工、量、刀具清单

续表

5.4.4 程序清单与注释

续表

第6章 FANUC数控系统车床加工经典实例

6.1 偏心配合件

图6-1 偏心配合件零件图及装配图

6.1.1 学习目标与注意事项

6.1.2 工艺分析与加工方案

图6-2 偏心工件

图6-3 在三爪自定心卡盘上车偏心工件

表6-1 刀具与切削用量参数

6.1.3 工、量、刀具清单

表6-2 加工偏心配合件的工、量、刀具清单

续表

6.1.4 程序清单与注释

续表

6.2 三件配合件

图6-4

图6-4 三件配合件零件图和装配图

6.2.1 学习目标与注意事项

6.2.2 工艺分析与加工方案

图6-5 增大装夹接触面减少工件变形

图6-6 薄壁套的夹紧

图6-7 增加工艺肋减少变形

表6-3 刀具与切削用量参数

6.2.3 工、量、刀具清单

表6-4 加工三件配合件的工、量、刀具清单

6.2.4 程序清单与注释

续表

6.3 斜椭圆加工件

图6-8 斜椭圆加工件零件图

6.3.1 学习目标与注意事项

6.3.2 工艺分析与加工方案

图6-9 坐标变换

表6-5 刀具与切削用量参数

6.3.3 工、量、刀具清单

表6-6 加工斜椭圆加工件的工、量、刀具清单

续表

6.3.4 程序清单与注释

第7章 SIEMENS数控系统车床加工入门实例

7.1 外圆柱面加工

图7-1 零件图

图7-2 实体图

7.1.1 学习目标与注意事项

7.1.2 工、量、刀具清单

表7-1 加工外圆柱面的工、量、刀具清单

7.1.3 工艺分析与加工方案

表7-2 数控加工方案

7.1.4 程序编制与注释

图7-3 工件坐标系及刀具路径

表7-3 编程点坐标

续表

7.2 内锥面加工

图7-4 零件图

图7-5 实体图

7.2.1 学习目标与注意事项

7.2.2 工、量、刀具清单

表7-4 加工外圆柱面的工、量、刀具清单

7.2.3 工艺分析与加工方案

表7-5 数控加工方案

7.2.4 程序编制与注释

图7-6 工件坐标系及刀具路径

表7-6 编程点坐标

续表

7.3 外螺纹加工

图7-7 零件图

图7-8 实体图

7.3.1 学习目标与注意事项

7.3.2 工、量、刀具清单

表7-7 加工外螺纹的工、量、刀具清单

7.3.3 工艺分析与加工方案

7.3.4 程序编制与注释

图7-9 工件坐标系及刀具路径

表7-8 螺纹切削的进给次数和背吃刀量（直径双边值）

续表

表7-9 编程点坐标

续表

7.4 外圆弧面加工

图7-10 零件图

图7-11 实体图

7.4.1 学习目标与注意事项

7.4.2 工、量、刀具清单

表7-10 加工外圆弧面的工、量、刀具清单

7.4.3 工艺分析与加工方案

表7-11 数控加工方案

7.4.4 程序编制与注释

图7-12 工件坐标系及刀具路径

表7-12 编程点坐标

7.5 外圆锥面加工

图7-13 零件图

图7-14 实体图

7.5.1 学习目标与注意事项

7.5.2 工、量、刀具清单

表7-13 加工外圆锥面的工、量、刀具清单

7.5.3 工艺分析与加工方案

表7-14 数控加工方案

7.5.4 程序编制与注释

图7-15 工件坐标系及刀具路径

表7-15 编程点坐标

续表

7.6 内锥面加工

图7-16 零件图

图7-17 实体图

7.6.1 学习目标与注意事项

7.6.2 工、量、刀具清单

表7-16 加工外圆柱面的工、量、刀具清单

7.6.3 工艺分析与加工方案

表7-17 数控加工方案

7.6.4 程序编制与注释

图7-18 工件坐标系及刀具路径

表7-18 编程点坐标

续表

7.7 内圆柱面加工

图7-19 零件图

图7-20 实体图

7.7.1 学习目标与注意事项

7.7.2 工、量、刀具清单

表7-19 加工内圆柱面的工、量、刀具清单

7.7.3 工艺分析与加工方案

表7-20 数控加工方案

7.7.4 程序编制与注释

图7-21 工件坐标系及刀具路径

表7-21 编程点坐标

7.8 内螺纹加工

图7-22 零件图

图7-23 实体图

7.8.1 学习目标与注意事项

7.8.2 工、量、刀具清单

表7-22 加工内螺纹的工、量、刀具清单

7.8.3 工艺分析与加工方案

表7-23 数控加工方案

7.8.4 程序编制与注释

图7-24 工件坐标系及刀具路径

表7-24 编程点坐标

7.9 内圆锥面加工

图7-25 零件图

图7-26 实体图

7.9.1 学习目标与注意事项

7.9.2 工、量、刀具清单

表7-25 加工内圆锥面的工、量、刀具清单

7.9.3 工艺分析与加工方案

表7-26 数控加工方案

7.9.4 程序编制与注释

图7-27 工件坐标系及刀具路径

表7-27 编程点坐标

7.10 割槽加工

图7-28 零件图

图7-29 实体图

7.10.1 学习目标与注意事项

7.10.2 工、量、刀具清单

表7-28 加工割槽的工、量、刀具清单

7.10.3 工艺分析与加工方案

表7-29 数控加工方案

7.10.4 程序编制与注释

7.11 两端加工

图7-30 零件图

图7-31 实体图

7.11.1 学习目标与注意事项

7.11.2 工、量、刀具清单

表7-30 加工外圆柱面的工、量、刀具清单

7.11.3 工艺分析与加工方案

表7-31 数控加工方案

7.11.4 程序编制与注释

图7-32 工件坐标系及刀具路径（一）

图7-33 工件坐标系及刀具路径（二）

表7-32 右端编程点坐标

表7-33 左端编程点坐标

续表

本章小结

第8章 SIEMENS数控系统车床加工提高实例

8.1 阶梯轴加工（减速机轴加工）

图8-1 零件图

图8-2 实体图

8.1.1 学习目标与注意事项

8.1.2 工、量、刀具清单

表8-1 加工阶梯轴的工、量、刀具清单

8.1.3 工艺分析与加工方案

表8-2 数控加工方案

8.1.4 程序编制与注释

图8-3 工件坐标系及刀具路径（一）

图8-4 工件坐标系及刀具路径（二）

表8-3 左端编程点坐标

表8-4 右端编程点坐标

续表

续表

8.2 异形轴加工（手柄加工）

图8-5 零件图

图8-6 实体图

8.2.1 学习目标与注意事项

8.2.2 工、量、刀具清单

表8-5 加工异形轴的工、量、刀具清单

8.2.3 工艺分析与加工方案

表8-6 数控加工方案

8.2.4 程序编制与注释

图8-7 工件坐标系及刀具路径

表8-7 编程点坐标

续表

8.3 内孔加工（弹簧套筒加工）

图8-8 零件图

图8-9 实体图

8.3.1 学习目标与注意事项

8.3.2 工、量、刀具清单

表8-8 加工内孔的工、量、刀具清单

8.3.3 工艺分析与加工方案

表8-9 数控加工方案

8.3.4 程序编制与注释

图8-10 工件坐标系及刀具路径

图8-11 椭圆加工的刀具路径

表8-10 左端编程点坐标

表8-11 右端编程点坐标

续表

8.4 套筒零件加工

图8-12 零件图

图8-13 实体图

8.4.1 学习目标与注意事项

8.4.2 工、量、刀具清单

表8-12 加工外圆柱面的工、量、刀具清单

8.4.3 工艺分析与加工方案

表8-13 数控加工方案

8.4.4 程序编制与注释

图8-14 工件坐标系及刀具路径（一）

图8-15 工件坐标系及刀具路径（二）

表8-14 右端编程点坐标

表8-15 左端编程点坐标

续表

8.5 盘套加工（镗套加工）

图8-16 零件图

图8-17 实体图

8.5.1 学习目标与注意事项

8.5.2 工、量、刀具清单

表8-16 加工盘套的工、量、刀具清单

续表

8.5.3 工艺分析与加工方案

表8-17 数控加工方案

续表

8.5.4 程序编制与注释

图8-18 外圆加工的坐标系及刀具路径

图8-19 内孔加工的坐标系和刀具路径

表8-18 左端编程点坐标

表8-19 右端编程点坐标

续表

续表

8.6 函数曲线外圆加工

图8-20 零件图

图8-21 实体图

8.6.1 学习目标与注意事项

8.6.2 工、量、刀具清单

表8-20 加工外圆柱面的工、量、刀具清单

续表

8.6.3 工艺分析与加工方案

表8-21 数控加工方案

8.6.4 程序编制与注释

图8-22 工件坐标系及刀具路径（一）

图8-23 工件坐标系及刀具路径（二）

表8-22 右端编程点坐标

表8-23 左端编程点坐标

续表

续表

8.7 连续切槽加工

图8-24 零件图

图8-25 实体图

8.7.1 学习目标与注意事项

8.7.2 工、量、刀具清单

表8-24 加工外圆柱面的工、量、刀具清单

8.7.3 工艺分析与加工方案

表8-25 数控加工方案

8.7.4 程序编制与注释

图8-26 工件坐标系及刀具路径

表8-26 右端编程点坐标

续表

续表

本章小结

第9章 SIEMENS数控系统车床加工经典实例

9.1 连杆轴车削加工

图9-1 零件图

图9-2 实体图

9.1.1 学习目标与注意事项

9.1.2 工、量、刀具清单

表9-1 加工连杆轴的工、量、刀具清单

9.1.3 工艺分析与加工方案

表9-2 数控加工方案

续表

9.1.4 程序编制与注释

图9-3 工件坐标系及刀具路径（一）

图9-4 工件坐标系及刀具路径（二）

表9-3 左端编程点坐标

续表

表9-4 右端编程点坐标

续表

续表

9.2 双头螺纹件加工

图9-5 零件图

图9-6 实体图

9.2.1 学习目标与注意事项

9.2.2 工、量、刀具清单

表9-5 加工外圆柱面的工、量、刀具清单

9.2.3 工艺分析与加工方案

表9-6 数控加工方案

9.2.4 程序编制与注释

图9-7 工件坐标系及刀具路径（一）

图9-8 工件坐标系及刀具路径（二）

表9-7 右端编程点坐标

续表

表9-8 左端编程点坐标

续表

续表

9.3 配合件加工

图9-9 件1零件图

图9-10 件2零件图

图9-11 装配图

9.3.1 学习目标与注意事项

9.3.2 工、量、刀具清单

表9-9 加工外圆柱面的工、量、刀具清单

9.3.3 工艺分析与加工方案

表9-10 零件1数控加工方案

表9-11 零件2数控加工方案

9.3.4 程序编制与注释

图9-12 工件坐标系及刀具路径（一）

图9-13 工件坐标系及刀具路径（二）

图9-14 工件坐标系及刀具路径（三）

图9-15 工件坐标系及刀具路径（四）

表9-12 右端编程点坐标（零件1）

表9-13 左端编程点坐标（零件1）

表9-14 右端编程点坐标（零件2）

表9-15 左端编程点坐标（零件2）

续表

续表

续表

9.4 钻床套筒车削加工

图9-16 零件图

图9-17 实体图

9.4.1 学习目标与注意事项

9.4.2 工、量、刀具清单

表9-16 加工钻床套筒的工、量、刀具清单

9.4.3 工艺分析与加工方案

表9-17 数控加工方案

9.4.4 程序编制与注释

图9-18 工件坐标系及刀具路径

表9-18 编程点坐标

续表

续表

9.5 圆锥螺母套车削加工

图9-19 零件图

图9-20 实体图

9.5.1 学习目标与注意事项

9.5.2 工、量、刀具清单

表9-19 加工圆锥螺母套的工、量、刀具清单

9.5.3 工艺分析与加工方案

表9-20 数控加工方案

续表

9.5.4 程序编制与注释

图9-21 工件坐标系及刀具路径（一）

图9-22 工件坐标系及刀具路径（二）

表9-21 右端编程点坐标

表9-22 左端编程点坐标

续表

续表

本章小结

第3篇 车床自动加工基础与实例

第10章 CAM自动编程基础

10.1 自动编程特点与发展

10.2 自动编程的工作原理

图10-1 几种加工编程类型

10.3 自动编程的主要特点

10.4 自动编程的分类

图10-2 计算机辅助编程的工作流程

10.5 自动编程的环境要求

10.6 CAM编程软件简介

10.6.1 美国CNC Software公司的Mastercam软件

10.6.2 西门子公司的UG NX软件

10.6.3 美国PTC公司的Pro/ENGINEER软件

10.6.4 “CAXA制造工程师”软件

本章小结

第11章 Mastercam车床自动编程实例

11.1 Mastercam 2020简介

11.1.1 Mastercam 2020系统配置

表11-1 Mastercam基本硬件配置表

续表

11.1.2 Mastercam 2020用户界面

图11-1

图11-2

图11-3

图11-4

图11-5

图11-6

图11-7

图11-8

图11-9

11.1.3 文件管理

图11-10

图11-11

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图11-17

图11-18

图11-19

11.1.4 系统参数设置

图11-20

图11-21

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图11-30

图11-31

图11-32

图11-33

图11-34

11.1.5 串连选项对话框

图11-35

11.2 Mastercam 2020数控车加工技术

图11-36

图11-37

11.2.1 毛坯的设置

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11.2.2 刀具的设置

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图11-51

图11-52

图11-53

11.2.3 轮廓线加工

图11-54

图11-55

11.2.4 粗车加工

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图11-58

图11-59

11.2.5 精车加工

图11-60

图11-61

图11-62

图11-63

11.3 Mastercam 2020车削自动加工实例——光轴车削数控加工

11.3.1 实例描述

图11-64

11.3.2 加工方法分析

11.3.3 加工流程与所用知识点

表11-2 光轴数控加工流程和知识点

续表

11.3.4 实例描述

图11-65

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图11-109

图11-110

本章小结

参考文献