金属冲压成形，是一种金属冷处理加工方法，又被称之为冷冲压或板料冲压，借助冲压设备的动力，使金属板材在模具内直受力成型，冲压的零件广泛应用于汽车零件制造和家用电器的制造。 DYNAFORM软件是美国ETA公司和LSTC公司联合发的用于板料成形数值模拟的专用软件，是LS-DYNA求解器与ETA/FEMB前后处理器的完美结合，是当今流行的板料成形与模具设计的CAE工具之一。
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内容简介
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前言
第1章 金属板料冲压成形仿真理论及关键技术
1.1 金属板料冲压成形仿真基本理论
1.1.1 有限元计算的要点和特点
1.1.2 有限元计算与冲压成形仿真
1.1.3 有限变形的应变张量
1.1.4 有限变形的应力张量
1.1.5 几何非线性有限元方程的建立
1.1.6 有限元求解算法
1.2 金属板料冲压成形仿真关键技术
1.2.1 金属板料成形仿真分析基本步骤
1.2.2 金属板料成形仿真分析流程
1.2.3 求解算法选择
1.2.4 材料各向异性屈服准则运用
1.2.5 单元类型选择
1.2.6 有限元网格划分
1.2.7 边界条件处理
1.2.8 提高仿真分析效率的方法
1.3 金属板料冲压成形仿真分析技术所能解决的主要问题
1.4 金属板料冲压成形仿真技术的发展趋势
1.5 金属板料成形仿真软件——DYNAFORM 6.0简介
1.5.1 DYNAFORM 6.0软件
1.5.2 DYNAFORM 6.0基本模块
1.5.3 DYNAFORM 6.0的主要功能模块
第2章 矩形件拉深成形仿真试验及优化分析
2.1 矩形件特性分析及工艺简介
2.2 矩形件仿真模拟自动设置
2.2.1 新建模型工程
2.2.2 模型文件的导入
2.2.3 定义板料零件“BLANK”
2.2.4 定义凹模零件“DIE”
2.2.5 定义凸模零件“PUNCH”
2.2.6 定义压边圈零件“BINDER”
2.2.7 工模具初始定位设置
2.2.8 工模具拉深工艺参数设置
2.2.9 Control菜单控制说明
2.2.10 DYNAFORM 6.0基本算法简介
2.2.11 工模具偏置类型
2.2.12 工模具运动规律的动画模拟演示
2.2.13 提交LS-DYNA进行求解计算
2.3 利用eta/post进行后处理分析
2.3.1 观察矩形件成形的变形过程
2.3.2 观察矩形件成形的成形极限图及厚度分布云图
2.3.3 观察矩形件成形的不同区域的主应变
2.4 典型矩形件拉深成形工艺参数多目标优化
2.4.1 典型矩形件工艺特点分析
2.4.2 正交试验方案优化设计
2.4.3 正交试验结果分析
2.4.4 工艺参数优化
2.4.5 基于层次分析法的灰色系统理论分析
2.4.6 数值模拟验证
第3章 汽车油底壳零件拉深成形仿真试验及分析
3.1 油底壳零件特性分析及工艺简介
3.2 油底壳零件仿真试验及结果分析
3.2.1 新建项目
3.2.2 模型文件的导入
3.2.3 创建板料轮廓线
3.2.4 定义板料“Blank”
3.2.5 定义凸模“punch”
3.2.6 定义压边圈“binder”
3.2.7 定义凹模“die”
3.2.8 工模具拉深工艺参数设置
3.2.9 工模具运动规律的动画模拟
3.2.10 提交LS-DYNA进行求解计算
3.2.11 利用eat/post进行后处理分析
3.3 油底壳零件仿真优化试验及结果分析
3.3.1 板料形状优化仿真试验及结果分析
3.3.2 压边力优化仿真试验及结果分析
第4章 典型煤气罩壳体零件冲压仿真试验及分析
4.1 典型家用电器零件特性分析及工艺简介
4.2 煤气灶外壳零件仿真试验及结果分析
4.2.1 新建项目
4.2.2 模型文件的导入
4.2.3 定义板料“Blank”
4.2.4 定义凹模 “die01”
4.2.5 定义凹模 “die02”
4.2.6 定义凸模零件“punch”
4.2.7 定义压边圈零件“binder”
4.2.8 工模具拉深工艺参数设置
4.2.9 工模具运动规律的动画模拟演示
4.2.10 提交LS-DYNA进行求解计算
4.3 后处理分析
4.3.1 观察成形零件的变形过程
4.3.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
4.4 煤气灶壳体零件仿真优化
第5章 汽车后行李厢盖板冲压成形仿真及分析
5.1 汽车后行李厢盖板零件特性及工艺简介
5.2 车用后行李厢盖板零件仿真试验自动设置
5.2.1 新建项目
5.2.2 导入模型文件
5.2.3 定义板料零件“blank”
5.2.4 定义凹模零件“die”
5.2.5 定义压边圈零件“binder”
5.2.6 定义凸模零件“punch”
5.2.7 定义拉延筋零件“Drawbead”
5.2.8 工模具初始定位设置
5.2.9 工模具拉深工艺参数设置
5.2.10 工模具运动规律的动画模拟演示
5.2.11 提交LS-DYNA进行求解计算
5.3 后处理分析
5.3.1 观察成形零件的变形过程
5.3.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
5.4 车用后行李厢盖板零件仿真优化
5.4.1 材料的选取对仿真试验结果的影响
5.4.2 响应面模型的试验方案设计
5.4.3 二阶响应面模型的建立
5.4.4 模型的分析
5.4.5 模型的优化试验验证
第6章 汽车C柱零件弯曲成形仿真试验及分析
6.1 汽车C柱零件特性分析及工艺简介
6.2 汽车C柱零件弯曲成形仿真试验
6.2.1 初始设置
6.2.2 导入曲面模型
6.2.3 板料成形设置
6.2.4 定义板料零件
6.2.5 定义凹模零件
6.2.6 定义凸模零件
6.2.7 定义上压边零件
6.2.8 定义左、右压边零件
6.2.9 设置工步及成形控制
6.2.10 设置时间步长
6.2.11 提交求解器运算
6.3 成形结果分析及优化
6.3.1 成形结果分析
6.3.2 冲压速度分析
6.3.3 优化试验及结果分析
第7章 典型圆筒件多工序冲压成形仿真及分析
7.1 圆筒件零件特性分析及工艺简介
7.1.1 圆筒件零件特性分析
7.1.2 圆筒件多工序拉深工艺计算
7.2 圆筒件零件仿真试验及结果分析
7.2.1 导入模型
7.2.2 定义板料“Blank”
7.2.3 第一次拉深成形
7.2.4 第一次无压边拉深成形
7.2.5 第二次无压边拉深成形
7.2.6 切边
7.2.7 工模具定位设置
7.2.8 工模具运动规律的动画模拟演示
7.2.9 提交LS-DYNA进行求解计算
7.3 利用eta/post进行后处理分析
7.3.1 观察成形零件的变形过程
7.3.2 观察成形零件的成形极限图及厚度分布云图
7.4 圆筒件仿真优化试验及结果分析
7.4.1 圆筒件成形过程摩擦系数优化
7.4.2 圆筒件拉深压边力参数优化
第8章 车用厚板梁冲压成形仿真试验及优化
8.1 车用厚板梁零件特性及成形工艺简介
8.1.1 车用厚板梁零件分析
8.1.2 弯曲成形工艺简介
8.1.3 回弹
8.2 车用厚板梁零件仿真试验及结果分析
8.2.1 初始设置
8.2.2 定义板料零件
8.2.3 定义工模具及运动
8.2.4 模拟结果分析
8.3 车用厚板梁零件仿真优化试验及结果分析
8.3.1 优化模具结构及初始设置
8.3.2 重新定义板料及凸、凹模
8.3.3 定义pad零件
8.3.4 成形控制设置
8.3.5 提交求解器求解及后处理
8.3.6 回弹设置
8.3.7 优化后回弹结果分析
8.3.8 体单元
第9章 电机盖板件多工序冲压成形仿真试验及分析
9.1 电机盖板件特性分析及工艺简介
9.2 电机盖板件拉深仿真试验及结果分析
9.2.1 新建项目
9.2.2 导入模型文件
9.2.3 定义板料“Blank”
9.2.4 定义凹模零件“die”
9.2.5 定义凸模零件“punch”
9.2.6 定义压边圈零件“binder”
9.2.7 工模具拉深工艺参数设置
9.2.8 控制参数设置
9.2.9 工模具运动的动画模拟演示
9.2.10 提交LS-DYNA进行求解计算
9.2.11 后处理分析
9.3 电机盖板件仿真优化试验及结果分析
9.3.1 电机盖板拉深筋优化
9.3.2 正交试验优化
9.4 电机盖板件修边仿真试验及结果分析
9.4.1 电机盖板修边仿真流程
9.4.2 电机盖板修边仿真结果分析
9.5 电机盖板件回弹仿真优化试验及结果分析
9.5.1 DYNAFORM软件中常用的回弹分析方法
9.5.2 电机盖板回弹仿真流程
9.5.3 电机盖板回弹仿真结果分析
参考文献
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