1.现场管理的先与否直关系一家企业的利润空间，影响着企业的成败。以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，日本丰田始结合企业实际情况不断推广工业工程，在20世纪六七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界，使丰田汽车超过美国的汽车牌子，成为世界第 一，人们称为丰田生产方式（或精益生产）。 2.而当今的制造型企业正面临着巨大的变革和艰巨的挑战：市场需求的个性化发展；产品生命周期不断缩短；产品的标准追求国际化；员工的流动性不断加大……如何提升企业的制造管理水平？如何应对以上众多挑战？其中，基层管理者担着现场管理和制造过程控制的重任，对他们的培养日益成为企业人才培养的重。
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6.2
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内容提要
前言
第一章 动作改善与变革
1.1 七大浪费与动作改善
1.2 动作改善思考与心态
1.2.1 与其改善设备，不如先改善作业
1.2.2 巧迟不如拙速
1.2.3 故步自封、停滞不前
1.2.4 暴露问题而不是掩盖问题
1.2.5 推卸工作，认为一切都办不到
1.2.6 领导以身作则参与改善
1.2.7 从能做的事情着手
1.2.8 改善是持续的而不是一次性的
1.3 动作改善的整体思路
1.3.1 步骤1：改善对象的选定
1.3.2 步骤2：改善目标设定
1.3.3 步骤3：现状分析
1.3.4 步骤4：改善对策检讨
1.3.5 步骤5：改善实行
1.3.6 步骤6：改善效果的确定
1.3.7 步骤7：维持管理
1.3.8 动作改善思路
1.4 用改善活动来创造改善环境
1.4.1 改善活动
1.4.2 创造好的改善环境
1.4.3 营造改善氛围活动
第二章 动作改善分析方法——12种常见动作浪费
2.1 动作分类（增值、非增值和浪费）
2.2 常见的12种典型动作浪费
2.2.1 一只手（两手）空闲的浪费
2.2.2 双手交叉（换手操作）
2.2.3 动作中途变换的浪费
2.2.4 疲劳作业浪费
2.2.5 不懂作业技巧的浪费
2.2.6 监视的浪费
2.2.7 动作幅度太大的浪费
2.2.8 有更好的操作的动作浪费
2.2.9 减少动作的浪费
2.2.10 工件的翻转
2.2.11 步行浪费
2.2.12 视线寻找、挑选
第三章 标准作业
3.1 标准作业在丰田生产方式中的位置
3.2 标准作业的前提条件
3.2.1 人的作业方面
3.2.2 设备方面
3.2.3 质量方面
3.3 标准作业的定义
3.4 标准作业的好处
3.5 标准作业的三要素（图3-4）
3.5.1 要素之一：作业节拍（TT）
3.5.2 要素之二：作业顺序
3.5.3 要素之三：标准手持
3.6 标准作业的制定
3.6.1 时间观测简介
3.6.2 现场测量操作时间
3.6.3 现场观察时间注意事项
3.6.4 步骤之一：制作各工序能力表
3.6.5 步骤之二：制作作业组合票
3.6.6 步骤之三：制作标准作业票
3.7 标准作业及改善
3.7.1 标准作业改善的步骤（图3-15）
3.7.2 通过标准三票发现问题点
3.7.3 标准作业改善事例
3.8 作业观察
3.8.1 为什么需要作业观察
3.8.2 什么是作业观察
3.8.3 作业观察推进指南
第四章 动作改善实施：简便自动化（LCIA）
4.1 简便自动化的简介
4.1.1 LCIA的历史背景及定义
4.1.2 简便自动化与自动化的关系
4.1.3 简便自动化与工业4.0的关系
4.1.4 简便自动化对动作改善实施的作用
4.2 简便自动化的核心支柱及实施技能
4.2.1 简便自动化的两大核心支柱
4.2.2 简便自动化实施的元件介绍
4.2.3 简便自动化实施的技能
4.3 简便自动化的推进过程及案例实操
4.3.1 简便自动化的推进过程
4.3.2 简便自动化的图例
4.3.3 简便自动化的案例练习
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