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译者序
原书第4版前言
原书第3版前言
原书第2版前言
第1章 精益工具箱第4版说明
1.1 回顾
1.2 精益、可持续和变革
1.3 精益演化
第2章 理念
2.1 精益追求“理想方式”
2.2 精益不是工具，也不是一套整合的工具
2.3 浪费、过载、波动
2.4 精益的公式
2.5 精益是“系统”
2.6 精益是持续学习
2.7 精益既是革命也是演进
2.8 精益是“分布式决策”
2.9 两个类比和一组F：乐团和体质锻炼
2.10 精益的5个原则
2.11 精益的25个特性
2.12 丰田模式
2.13 精益企业屋
第3章 价值和浪费
3.1 价值
3.2 价值和萃智
3.3 Muda和7种浪费
3.4 Ⅰ型浪费和Ⅱ型浪费的消除和预防
3.5 增值、非增值（必要的和可避免的）
3.6 大野耐一的7种浪费
3.7 新的浪费
3.8 现场和“学会观察”
3.9 基于时间的竞争
第4章 精益转型的框架
4.1 精益屋
4.2 流动框架
4.3 层级式转型框架
4.4 精益实施的通用方法
4.5 精益实施的失效模式
4.6 线模公司案例
4.7 给精益改善的警告
第5章 战略、规划及部署
5.1 运营战略
5.2 将运营战略与精益相联系
5.3 理解流程：产品—过程矩阵
5.4 理解顾客
5.5 价值流经济：哪里制造什么
5.6 关键帕累托
5.7 制定运营战略
5.8 政策部署
第6章 准备流动
6.1 需求管理
6.2 全员生产性维护
6.3 节拍时间和补料间隔时间
6.4 活动时间分析和工作元素
6.5 5S
6.6 可视化管理
6.7 标准化作业、标准操作规程、工作解析
6.8 快速换型
6.9 机器小型化、避免超大型机器、递进思维
第7章 价值流的绘图、评估和分析
7.1 价值流分析的实施循环
7.2 价值流绘图的步骤
7.3 绘图及实施
7.4 单项流程要素图的种类
7.5 精益评估和原则
第8章 布局和单元设计
8.1 精益布局
8.2 主要的布局类型：产品—过程矩阵
8.3 总体布局：在工厂层级的优劣判断
8.4 物料搬运：在工厂级别的优劣判断
8.5 细胞式生产单元
8.6 生产单元的平衡
8.7 上料—下料单元和生产线
8.8 虚拟单元
8.9 移动线和脉动线
8.10 人因工程
第9章 计划与排程
9.1 平顺化排程
9.2 构建精益排程体系：八个基本要素
9.3 11个排程概念
第10章 约束理论和工厂物理学
10.1 鼓—缓冲—绳模型
10.2 有效产出率、库存和运营费用
10.3 依赖事件和统计波动
10.4 约束、瓶颈和非瓶颈资源：同步原则
10.5 工厂物理学定律
10.6 精益思想和约束理论的冲突
10.7 约束理论改善循环
第11章 质量
11.1 精益质量框架
11.2 复杂性
11.3 变异
11.4 差错
11.5 六西格玛
11.6 如何计算流程的西格玛水平
11.7 整合精益和六西格玛
11.8 防错
第12章 改善
12.1 改善循环：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI
12.2 “五次为什么”、根因和6个忠实仆人
12.3 改善的组织工作
12.4 持续改善的方法
12.5 改善
12.6 混乱管理
12.7 A3问题解决法和报告
12.8 沟通板
第13章 变革管理
13.1 精益中的人员和变革
13.2 什么是“社会系统”
13.3 变革管理的模型
13.4 打造精益文化
13.5 督导人员培训
13.6 接受曲线和关键人员
第14章 可持续性：维持变革
14.1 过程（和系统）的可持续性
14.2 人员的可持续性
第15章 新产品开发和引入
15.1 四个目标和六个权衡
15.2 新产品开发中的浪费
15.3 丰田的新产品开发方法
15.4 成本
15.5 速度和平顺化：关键链和精益项目管理
15.6 质量
15.7 精益产品开发的其他工具
第16章 建立精益供应链
16.1 什么是供应链管理
16.2 动态的需求失真
16.3 管理供应商关系
16.4 供应链合作
16.5 精益物流
16.6 订单履行和产品定制
16.7 建立高效供应链
第17章 会计处理和绩效测量
17.1 精益会计
17.2 绩效指标
17.3 基本的精益指标
17.4 目标成本法、改善成本法和降本
第18章 精益的由来和发展
18.1 丰田之前的精益
18.2 丰田：精益的诞生地
18.3 为什么称之为“精益”
第19章 其他资源：从何处寻求帮助
19.1 姊妹出版物
19.2 研究中心、研究项目和网络资源
19.3 文章、书籍和影音资料
19.4 资格认证
精益年表 精益的过去和未来
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