机械加工工艺简明速查手册电子书

前言

第1章 金属切削基本知识

1.1 金属切削基本知识

1.1.1 工件表面

1.1.2 刀具要素

1.1.3 刀具和工件的运动

1.1.4 参考系的术语及其定义

1.1.5 刀具角度和工作角度的术语及其定义

1.1.6 切削中的几何参量和运动参量

1.2 刀具材料

1.2.1 刀具材料应具备的性能

1.2.2 刀具材料的种类及性能

1.3 切削力和切削功率

1.3.1 切削力和切削功率的概念

1.3.2 钻削力（力矩）和钻削功率的计算

1.3.3 铣削切削力、铣削功率的计算

1.3.4 拉削加工时切削力经验公式中系数的选择及其修正

1.3.5 磨削力和磨削功率的计算

1.4 切削热与切削温度

1.4.1 切削热的产生和传出

1.4.2 工件热变形及变形量计算

1.5 刀具使用寿命

1.5.1 刀具磨损的形态

1.5.2 刀具的磨损原因和磨损过程

1.5.3 影响刀具使用寿命（耐用度）的因素

1.5.4 刀具的磨钝标准和使用寿命的合理选择

1.6 工件材料的切削加工性

1.6.1 衡量工件材料切削加工性的指标

1.6.2 影响工件切削加工性的因素

1.7 切削液

1.7.1 切削液的作用

1.7.2 切削液的类型及选用

1.7.3 切削液的使用方法

1.8 机械加工常用标准、规范和结构要素

1.8.1 标准尺寸

1.8.2 锥度、锥角和圆锥公差

1.8.3 中心孔

1.8.4 退刀槽

1.8.5 砂轮越程槽

1.8.6 T形槽

1.8.7 零件的倒角和倒圆

1.9 毛坯及其加工余量

1.9.1 工件毛坯的种类及其加工方法选择

1.9.2 轧制件尺寸、偏差与加工余量

1.9.3 铸件

第2章 机械加工质量及其检验

2.1 加工精度的概念

2.1.1 影响尺寸精度的因素及改善措施（见表2.1）

2.1.2 影响形状精度的因素及改善措施（见表2.2）

2.1.3 影响位置精度的因素及改善措施（见表2.3）

2.2 机械加工表面质量

2.2.1 表面加工质量的概念

2.2.2 影响机械加工表面粗糙度的因素及改善措施

2.2.3 典型表面粗糙度与加工精度和配合性质的关系

2.2.4 加工硬化

2.2.5 残余应力

2.2.6 表面层材料的金相组织变化

2.3 机械加工质量检验

2.3.1 常用测量术语和测量方法

2.3.2 常用计量器具

2.3.3 螺纹测量

2.3.4 几何（形位）误差测量

2.3.5 表面粗糙度的测量

第3章 机械加工工艺过程

3.1 机械加工工艺基本知识

3.1.1 常用的机械制造工艺基本术语（表3.1）

3.1.2 机械加工工艺规程的作用

3.1.3 工艺规程格式

3.1.4 工艺守则

3.2 零件结构工艺性分析

3.2.1 对各种加工类型零件结构工艺性的要求

3.2.2 对切削加工零件结构工艺性分析

3.2.3 根据装配图、零件图的技术要求提出必要的改进意见

3.2.4 零件结构工艺性的评定指标

3.3 机械加工工艺过程的制定

3.3.1 机械加工工艺过程的制定程序

3.3.2 定位基准选择

3.3.3 表面加工方法及其达到的加工精度

3.3.4 工序的加工顺序安排

3.4 工序设计

3.4.1 工艺附图

3.4.2 加工余量的确定

3.4.3 确定工序尺寸与公差

3.4.4 机床、工装和切削用量选择

3.5 工序间的加工余量

3.5.1 确定工序间加工余量应考虑的因素

3.5.2 轴的加工余量

3.5.3 槽的加工余量（表3.60、表3.61）

3.5.4 孔的加工余量（表3.62～表3.70）

3.5.5 平面加工余量

3.5.6 螺纹加工余量

3.6 工艺尺寸链

3.6.1 尺寸链的基本概念

3.6.2 尺寸链的计算

3.6.3 几种典型工艺尺寸链的分析与计算

3.6.4 工艺尺寸跟踪图表法

3.7 时间定额的确定

3.7.1 时间定额及其组成

3.7.2 基本时间的计算（表3.78～表3.84）

3.7.3 辅助时间的计算

3.7.4 布置工作地、生理需要、准备与终结时间（表3.111、表3.112）

3.8 典型零件机械加工工艺过程实例

3.8.1 定位套筒机械加工工艺

3.8.2 3MZ136轴承磨床主轴机械加工工艺

3.8.3 圆柱齿轮机械加工工艺

3.8.4 CA6140型车床主轴箱体机械加工工艺

3.8.5 连杆机械加工工艺

第4章 机床夹具设计

4.1 机床夹具的基本概念及类型

4.1.1 基本概念

4.1.2 夹具的组成

4.1.3 机床夹具的类型

4.2 工件在夹具中的定位

4.2.1 工件定位的概念

4.2.2 定位元件应满足的基本要求

4.2.3 定位方式及其定位元件

4.2.4 典型工件的定位方式及其表示形式实例

4.3 定位误差分析计算

4.3.1 定位误差的概念

4.3.2 定位误差的分析计算

4.4 夹紧装置

4.4.1 夹紧装置概述

4.4.2 夹紧力确定

4.4.3 常用夹紧机构

4.5 夹具的其他装置

4.5.1 引导装置

4.5.2 对刀装置

4.5.3 夹具的连接装置

4.5.4 夹具的分度及其定位装置

4.6 组合夹具

4.6.1 组合夹具的特点

4.6.2 组合夹具的元件及其作用

4.6.3 组合夹具的组装

4.7 夹具的设计方法

4.7.1 夹具的设计方法、步骤和考虑的主要问题

4.7. 2 夹具设计实例

第5章 车削加工

5.1 车床

5.1.1 卧式车床的组成结构及其工艺范围

5.1.2 立式车床的组成、工艺范围及其工件装夹

5.2 车刀

5.2.1 车刀的种类及用途

5.2.2 高速钢车刀条的规格尺寸

5.2.3 焊接式硬质合金车刀的规格尺寸

5.2.4 切削刀具用可转位刀片的型号规格

5.2.5 车刀的刀面、角度的几何参数及应用

5.2.6 车刀的手工刃磨

5.3 车外圆柱表面

5.3.1 车外圆的工件装夹方法

5.3.2 车削用量选择

5.4 车削圆锥面

5.4.1 车削圆锥面方法及机床调整

5.4.2 车削圆锥面的加工质量与控制

5.4.3 车削圆锥面的质量问题及预防方法（见表5.32）

5.5 车削偏心工件

5.5.1 车削偏心工件的装夹方法

5.5.2 车削曲轴的装夹方法

5.6 车螺纹

5.6.1 螺纹车刀

5.6.2 螺纹车削方法

5.6.3 螺纹加工的切削用量选择

5.6.4 车螺纹时的质量问题、产生原因与解决方法（表5.48）

5.7 其他表面车削

5.7.1 车削成形面

5.7.2 车削球面

5.7.3 滚压加工常用工具及应用（表5.52）

第6章 铣削加工

6.1 铣床及其铣削工艺范围

6.1.1 铣床

6.1.2 铣削加工范围（见表6.1）

6.2 铣刀

6.2.1 铣刀的种类及用途（表6.2）

6.2.2 铣刀的几何角度、直径及其选择

6.2.3 铣刀的安装方式

6.2.4 常用铣刀的规格

6.3 铣削用量及其选择

6.3.1 铣削用量各要素的定义及计算（表6.25）

6.3.2 铣削用量的选择

6.4 铣削方式与工件装夹方式

6.4.1 铣削方式

6.4.2 铣削工件的装夹方法

6.5 分度头及其应用

6.5.1 分度头的组成及简单使用

6.5.2 分度头的近似分度

6.5.3 直线移距分度法

6.5.4 双分度头复式分度法

6.5.5 圆工作台的分度方法

6.6 平面和斜面的铣削

6.6.1 铣削平面

6.6.2 斜面的铣削 （表6.40）

6.6.3 平面铣削质量检验与控制（表6.41）

6.6.4 铣削斜面零件实例

6.7 沟槽铣削

6.7.1 直角沟槽和键槽的铣削

6.7.2 特种沟槽的铣削

6.7.3 键槽的质量分析（表6.47）

6.8 铣削离合器

6.8.1 离合器的种类、特点及工艺要求

6.8.2 矩形齿离合器铣削

6.8.3 梯形等高齿离合器的铣削

6.8.4 尖齿和梯形收缩齿离合器的铣削与计算（表6.51）

6.8.5 螺旋齿离合器的铣削（表6.54）

6.8.6 齿式离合器铣削的质量分析（表6.55）

6.8.7 铣削离合器实例

6.9 等速凸轮的铣削

6.9.1 等速凸轮的要素及计算

6.9.2 等速圆盘凸轮的铣削

6.9.3 铣削等速圆盘凸轮实例

6.10 球面铣削

6.10.1 铣削球面

6.10.2 球面加工质量分析

6.10.3 单柄外球面铣削实例

6.11 刀具齿槽铣削

6.11.1 铣削刀具齿槽

6.11.2 铣削圆柱面直齿刀具实例

第7章 磨削加工

7.1 普通磨料磨具

7.1.1 普通磨料的品种、代号、特点和应用

7.1.2 普通磨料粒度

7.1.3 普通磨具结合剂代号性能及应用

7.1.4 磨具的硬度代号及应用

7.1.5 磨具组织号及其应用

7.1.6 磨具的强度

7.1.7 磨具的形状尺寸

7.1.8 普通磨料磨具的标记

7.2 超硬磨料磨具

7.2.1 超硬磨料的品种、代号及应用（表7.9）

7.2.2 超硬磨料的粒度（表7.10、表7.11）

7.2.3 超硬磨具的结合剂

7.2.4 超硬磨具的浓度和硬度

7.2.5 超硬磨具结构、形状和尺寸

7.2.6 超硬磨具的标记

7.3 外圆磨削

7.3.1 外圆磨削方法

7.3.2 外圆磨削的工件装夹

7.3.3 外圆磨削砂轮

7.3.4 外圆磨削用量选择

7.3.5 外圆磨削的检测控制

7.3.6 磨削外圆常见质量问题及改进措施

7.4 内圆磨削

7.4.1 内圆磨削方法

7.4.2 内圆磨削的工件装夹

7.4.3 内圆磨削的砂轮

7.4.4 内圆磨削的磨削用量

7.4.5 内圆磨削的检测控制

7.4.6 内圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法

7.5 圆锥面磨削

7.5.1 圆锥面各部分名称及计算

7.5.2 圆锥面的磨削方法

7.5.3 圆锥面的检测与控制

7.5.4 圆锥面磨削产生缺陷的原因及消除措施（表7.40）

7.6 平面磨削

7.6.1 平面的磨削方法

7.6.2 平面磨削的工件装夹

7.6.3 平面磨削砂轮及磨削用量

7.6.4 平面磨削的检测控制

7.6.5 平面磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法

7.7 无心磨削

7.7.1 无心磨削的形式及特点

7.7.2 无心磨削常用方法

7.7.3 无心磨削用量的选择

7.7.4 无心外圆磨削参数的调整控制

7.7.5 无心磨削常见缺陷及消除方法

7.8 成形面磨削

7.8.1 成形面与成形面的磨削方法

7.8.2 成形砂轮的修整方法

7.8.3 圆弧形导轨磨削实例

第8章 其他切削加工

8.1 钻削加工

8.1.1 钻床及其加工方法

8.1.2 钻削

8.1.3 钻孔的基本操作

8.1.4 钻削要素及钻削用量的选择

8.1.5 深孔钻削

8.1.6 扩孔、锪孔与锪端面

8.2 铰削加工

8.2.1 铰刀的结构及几何参数（表8.14）

8.2.2 铰削用量的选择

8.2.3 铰孔中常见问题的原因和解决方法（表8.16）

8.3 镗削加工

8.3.1 镗床

8.3.2 镗刀、镗杆和镗套

8.3.3 镗孔的基本方法

8.3.4 镗削用量

8.3.5 影响镗削加工质量的因素与解决措施

8.4 攻螺纹

8.4.1 丝锥的种类与用途（表8.47）

8.4.2 攻螺纹前钻孔直径的确定方法

8.4.3 机用丝锥攻螺纹中通常发生的问题、产生原因与解决方法（表8.49）

8.5 刨削加工

8.5.1 刨床及其工艺范围

8.5.2 刨刀

8.5.3 刨削常用的工件装夹方法（表8.55）

8.5.4 刨削方法

8.5.5 刨削用量

8.5.6 刨削常见问题产生原因及解决方法

8.6 插削加工

8.6.1 插床及其工艺范围

8.6.2 插刀

8.6.3 插削用量

第9章 数控切削加工

9.1 数控机床

9.1.1 数控车床

9.1.2 数控铣床

9.1.3 加工中心

9.2 数控切削加工工艺

9.2.1 数控切削加工工艺的特点

9.2.2 数控车削加工工艺规程制定流程

9.2.3 轴类零件的车削工艺路线制定的分析过程

9.2.4 轴套零件的数控车削工艺规程制定

9.2.5 数控铣削加工工艺规程制定及实例

9.2.6 数控加工中心加工工艺规程制定及实例

9.3 数控电火花加工

9.3.1 电火花加工的工艺类型、特点及适用范围

9.3.2 数控电火花机床

9.3.3 电火花成形加工工艺流程

9.3.4 连杆模具电火花成形加工工艺分析实例

9.4 数控电火花线切割加工

9.4.1 数控电火花线切割机床的组成结构

9.4.2 数控线切割的加工工艺流程（图9.21）

9.4.3 支架零件的线切割加工实例

参考文献