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目录

第一章　运营管理概论

1.1　运营管理概念

1.1.1　运营管理是对过程的管理

1.1.1.1　输入过程

1.1.1.2　转化的过程

1.1.1.3　物料加工

1.1.1.4　信息加工

1.1.1.5　顾客加工

1.1.1.6　输出的过程

1.1.1.7　大多数运营同时生产产品并提供服务

1.1.1.8　服务和产品正在相互融合

1.1.2　运营管理基本问题

1.1.3　运营管理内容体系

1.1.4　运营管理决策层次与决策支持技术

1.1.5　运营职能及其重要性

1.1.6　运营管理的目标和实质

1.2　运营管理的主要内容

1.2.1　运营战略规划

1.2.2　运营系统的规划与设计

1.2.3　运营系统的运行与控制

1.2.4　运营系统的维护与更新

1.3　运营管理理论

1.4　运营管理战略

1.4.1　运营战略的概念

1.4.2　运营战略的使命和目标

1.4.2.1　运营战略的使命

1.4.2.2　运营战略的目标

1.4.3　运营战略、运营策略与实际经营

1.4.3.1　运营战略

1.4.3.2　运营策略与实际运营

1.4.4　运营战略的制定

1.5　运营系统

1.5.1　运营系统的概念

1.5.2　运营系统的特征

1.6　运营管理发展及趋势

1.6.1　运营管理的新发展

1.6.2　影响运营管理的新趋向

第二章　产品开发与设计

2.1　新产品开发

2.1.1　新产品的概念和发展方向

2.1.1.1　新产品的概念

2.1.1.2　新产品的发展方向

2.1.2　新产品开发的动力模式

2.1.3　新产品开发策略

2.1.4　新产品开发方式和开发步骤

2.1.4.1　新产品开发方式

2.1.4.2　新产品开发步骤

2.2　新产品的设计

2.2.1　新产品设计的重要性

2.2.2　新产品设计的程序和内容

2.2.3　新产品设计的标准化、系列化、通用化

2.2.3.1　标准化

2.2.3.2　系列化

2.2.3.3　通用化

2.3　新产品开发及其阶段

2.4　新产品设计评价

2.4.1　设计与研发风险

2.4.2　设计与研发质量的分析

2.4.3　设计与研发价值分析

2.5　工艺选择与管理

2.5.1　工艺类型

2.5.2　工艺流程与P-P矩阵

2.5.2.1　工艺流程

2.5.2.2　P-P矩阵用于工艺流程选择

2.5.3　技术或设备选择

2.5.3.1　自动化

2.5.3.2　盈亏平衡分析用于技术或设备选择

2.5.4　生产工艺管理

2.5.4.1　生产工艺管理的内容

2.5.4.2　生产工艺管理的意义

2.5.5　实施生产工艺管理的原则和程序

2.5.5.1　实施生产工艺管理的原则

2.5.5.2　实施生产工艺管理的程序

2.6　新产品开发与设计趋势

2.6.1　高标定位理念

2.6.2　动态平台战略

2.6.3　面向制造与装配

2.6.4　面向循环与环境

2.6.5　并行设计与虚拟研究

第三章　运营系统选址与布局

3.1　厂址选址

3.1.1　选址的必要性

3.1.2　选址的本质

3.1.3　厂址选择的程序

3.1.4　影响选址的因素

3.1.5　厂址选择的评价方法

3.1.6　厂址选择的发展趋势

3.2　厂区选址

3.2.1　厂区平面布局的原则

3.2.2　厂区平面布置的程序

3.2.3　厂区总平面布置的方法

3.2.3.1　生产活动相关图布置法

3.2.3.2　物料流向图布置法

3.2.4　全球性选址

3.3　设施布局

3.3.1　设备布局的原则

3.3.2　设备布局的类型

3.3.2.1　工艺专业化原则布局

3.3.2.2　对象专业化原则布局

3.3.2.3　综合布局

3.3.2.4　成组技术布局

3.3.3　设备布局的基本方法

3.3.3.1　“从至表”法

3.3.3.2　十字形四象限法

3.3.3.3　十字形分析法

3.3.3.4　图解位置法

3.3.4　服务设施布置

3.3.4.1　服务系统的构成要素

3.3.4.2　服务设施布置考虑的因素

3.3.4.3　典型的服务设施布置

第四章　生产过程与生产类型

4.1　生产过程的概念与划分

4.1.1　生产过程的概念

4.1.2　生产过程的划分

4.1.3　基本生产过程的细分

4.2　生产过程的合理组织

4.2.1　生产过程的合理性原则

4.2.2　生产均衡性的评价

4.2.2.1　生产均衡性指标

4.2.2.2均衡能力指数

4.3　生产类型的概念与划分

4.3.1　生产类型的概念

4.3.2　基本生产类型

4.3.2.1　按产品的通用性分类

4.3.2.2　按工艺特性分类

4.3.2.3　按照生产的稳定性与重复性分类

4.3.3　生产类型划分的方法

4.3.3.1　按工作地专业化程度划分

4.3.3.2　按绝对产量划分

4.3.3.3　按预订货或预测划分

4.3.4　改变生产类型的方式

4.4　生产组织与生产类型

第五章　生产流程的流程分析

5.1　生产流程的构成

5.1.1　作业（加工）

5.1.2　检验

5.1.3　搬运

5.1.4　停滞

5.2　生产流程图

5.2.1　流程图的设计组成

5.2.2　作业流程图

5.2.3　工艺流程图

5.2.4　物流线图

5.3　生产流程的分析和改进

5.3.1　生产流程的设计

5.3.2　生产流程的分析与改进的方法

5.3.3　生产流程分类

5.3.4　流程时间分析

5.3.4.1　流程时间的构成

5.3.4.2　流程时间的计算和制定

5.4　业务流程重组

5.4.1　业务流程重组的基本原理

5.4.2　业务流程重组的原则与方法

5.4.2.1　业务流程重组所遵循的原则

5.4.2.2　业务流程重组的方法

第六章　生产能力与生产计划

6.1　生产能力概念与类型

6.1.1　生产能力的概念

6.1.2　生产能力的类型

6.2　生产能力的因素和计算

6.2.1　组成生产能力的基本因素

6.2.2　生产能力的计算

6.2.2.1　确定生产能力的计算单位

6.2.2.2　生产能力的计算方法

6.3　生产能力的合理利用

6.4　生产计划的编制

6.4.1　生产计划系统的组成和作用

6.4.2　生产计划的层次

6.4.3　年生产计划的主要指标和计算

6.4.3.1　品种指标

6.4.3.2　产量指标

6.4.3.3　质量指标

6.4.3.4　产值指标

6.4.3.5　出产期

6.4.4　生产计划的编制方法

6.4.4.1　生产计划的编制原则

6.4.4.2　生产计划的编制依据

6.4.4.3　生产计划与生产类型

6.4.4.4　品种的确定——收入利润顺序法

6.4.4.5　生产计划的优化方法——最小费用法

6.4.4.6　滚动式计划法

第七章　企业资源管理（ERP）

7.1　主生产计划

7.1.1　综合计划

7.1.2　从综合计划到主生产计划

7.1.3　主生产计划（MPS）的概念

7.1.4　服务业的综合计划管理

7.2　物流需求计划（MRP）

7.2.1　MRP概述

7.2.2　MRP与传统计划方法的区别

7.2.3　MRP的基本原理和计算过程

7.2.4　MRP的相关问题

7.2.5　能力需求计划

7.2.5.1　工作中心及其能力

7.2.5.2　编制能力需求计划所需的信息

7.2.5.3　能力需求计划的编制

7.3　制造资源计划（MRP Ⅱ）

7.3.1　需求能力计划（CRP）

7.3.2　MPS、MRP、CRP、MRP Ⅱ之间的关系

7.4　企业资源计划（ERP）

7.4.1　企业资源计划（ERP）的概念

7.4.2　MRP Ⅱ与ERP系统

7.4.2.1　从开环MRP到闭环MRP

7.4.2.2　从闭环MRP到MRP Ⅱ。

7.4.2.3　从MRPⅡ到ERP

第八章　库存管理

8.1　库存管理概述

8.1.1　库存问题的提出

8.1.2　库存及其分类

8.1.2.1　库存的概念

8.1.2.2　库存的分类

8.1.3　库存的作用

8.2　库存ABC管理

8.2.1　ABC分析法的基本思想

8.2.2　ABC分析法的实施

8.2.3　ABC分析法的运用

8.3　库存控制

8.3.1　库存控制的目标

8.3.2　有效控制库存的必要条件

8.4　经济订货批量

8.4.1　经济订货批量模型

8.4.2　经济生产批量模型

8.4.3　经济订货（生产）批量模型的应用

8.4.4　数量折扣模型

第九章　项目管理与网络计划

9.1　项目管理

9.1.1　项目的概念与特点

9.1.2　项目管理的含义和目标

9.1.2.1　项目管理的含义

9.1.2.2　项目管理的目标

9.2　项目管理的计划与组织

9.2.1　项目计划

9.2.2　项目控制

9.3　网络计划技术

9.3.1　网络计划技术及其步骤

9.3.2　网络图

9.3.3　网络时间计算

9.4　项目计划优化

9.4.1　时间-成本优化

9.4.2　时间-资源优化

第十章　现场管理与作业排序

10.1　现场管理

10.1.1　现场管理的含义

10.1.2　现场管理的任务

10.2　定置管理和5S管理

10.2.1　定置管理

10.2.1.1　定置管理的含义

10.2.1.2　定置管理图的绘制

10.2.1.3　定置管理的考核

10.2.2 5S管理

10.2.2.1　5S管理的概念

10.2.2.2　5S管理的基本内容

10.2.2.3　5S管理地发展

10.2.2.4　推行5S管理的目的

10.3　作业排序

10.3.1　作业排序的概述

10.3.2　单一作业中心的排序

10.3.3　两个作业中心的排序

第十一章　质量管理

11.1　质量管理的概念、概述和发展历程

11.1.1　质量的概念

11.1.2　质量管理的概述

11.1.3　质量管理的发展历程

11.2　全面质量管理

11.2.1　全面质量管理的特点

11.2.2　全面质量管理的关键环节

11.2.3　全面质量管理方法

11.3　质量管理体系

11.3.1　ISO 9000标准系列

11.3.2　质量认证和质量评价

11.4　质量控制

11.4.1　质量控制的基本工具

11.4.2　控制图

第十二章　设备管理

12.1　设备管理的概念、发展历程与设备综合管理

12.1.1　设备管理的概念

12.1.2　设备管理的发展过程

12.1.3　设备综合管理

12.2　设备维护与修理

12.2.1　设备磨损

12.2.2　设备故障

12.2.3　设备的维护和检查

12.2.3.1　设备的维护保养

12.2.3.2　设备的检查

12.2.4　设备的修理

12.2.4.1　设备修理的类别

12.2.4.2　计划预修制

12.2.4.3　计划保修制

12.2.4.4　全面生产维修

12.3　设备的更新与改造

12.3.1　设备的寿命

12.3.2　设备更新时机

第十三章　供应链管理

13.1　供应链管理概述

13.1.1　供应链

13.1.2　供应链管理的要素

13.1.3　供应链管理的应用

13.2　采购管理

13.2.1　采购周期

13.2.2　集中与分散采购

13.2.3　采购中的道德

13.3　供应商管理

13.4　销售管理

13.5　物流配送管理

13.6　物联网及其应用

13.6.1　物联网概述

13.6.2　物联网在物流中的应用

第十四章　服务管理

14.1　服务管理概述

14.1.1　服务与服务包

14.1.2　服务的特点

14.2　服务设计

14.2.1　服务设计概述

14.2.2　服务设计的一般方法

14.2.3　服务蓝图

14.3　服务选址

14.3.1　选址概述

14.3.1.1　设施选址的基本原则

14.3.1.2　选址决策的基本层次与步骤

14.3.2　服务选址的影响因素

14.3.3　选址决策支持方法

14.3.3.1　非成本因素的综合评价法

14.3.3.2　成本因素评价法

14.4　服务设施布局

14.4.1　设施布局概述

14.4.2　设施布局的基本类型

14.4.3　设施布局的基本方法

14.4.4　服务设施布局要素与典型布局

14.4.4.1　服务系统的构成要素

14.4.4.2　服务设施布局考虑的要素

14.4.4.3　典型的服务设施布局

第十五章　新型制造方式

15.1　JIT制造

15.1.1　JIT生产方式的目标和方法

15.1.2　生产实现同步化的过程

15.1.3　看板管理

15.2　精益生产

15.2.1　精益生产的概述

15.2.2　精益生产的特征

15.2.3　精益生产的内容

15.3　敏捷制造

15.3.1　敏捷制造的技术基础

15.3.2　敏捷制造的实施

15.4　大规模定制

15.4.1　大规模定制的概念

15.4.2　大规模定制的类型

15.4.3　实施大规模定制的方法

参考文献