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图解精益生产之自主保全管理实战电子书

1.随书附赠设备保全管理表格汇总手册一本,内含46张企业常备表格,方便读者随手翻查,拿来即用。 2.设备是企业的骨骼,员工是企业的血液。很多企业都在尝试让骨骼强壮,让血液永葆活力,但总是无功而返;不少企业试图在透过一系列柔性化的活动,希望改变血液而改变企业的骨骼,然而效果并不是非常明显,也有些企业系统通过自主维护来改变现状,但很多企业依然走不出自主维护的技术性思维习惯,导致企业自主维护惨败,落下精益TPM全面生产维护是“镜中花水中月”中看不中用的结论。

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作       者:刘洪涛,柳草,王清满

出  版  社:人民邮电出版社

出版时间:2017-12-01

字       数:8.1万

所属分类: 经管/励志 > 管理 > 生产与运作管理

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《图解精益生产之自主保全管理实战》结合作者多年企业管理的经验和来自一线的实战经验,介绍精益设备自主维护推的技巧方法和了精益设备自主维护的全流程,众多案例、图表和流程图帮助读者深了解自主保全的方方面面,是一套实战性、系统性的课程。《图解精益生产之自主保全管理实战》适合制造业从事生产管理的管理人员(含物流、生产现场管理、制造工艺管理人员)和生产计划人员阅读。<br/>【推荐语】<br/>1.随书附赠设备保全管理表格汇总手册一本,内含46张企业常备表格,方便读者随手翻查,拿来即用。 2.设备是企业的骨骼,员工是企业的血液。很多企业都在尝试让骨骼强壮,让血液永葆活力,但总是无功而返;不少企业试图在透过一系列柔性化的活动,希望改变血液而改变企业的骨骼,然而效果并不是非常明显,也有些企业系统通过自主维护来改变现状,但很多企业依然走不出自主维护的技术性思维习惯,导致企业自主维护惨败,落下精益TPM全面生产维护是“镜中花水中月”中看不中用的结论。 3.三位作者深企业一线,把来自生产环节的具体问题行了总结: 设备强制劣化和自然劣化层出不穷,处于严重的非受控状态; 设备故障频发不断,生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约; 现场管理混乱,设备脏污,漏油,松动,偏心,异音,过热; 我是操作员,你是维修员,井水不犯河水; 维护人员即使不停的加班加,依旧被称为救火队员; 维修费用居高不下,维护技能欠缺,头疼医头,脚痛医脚; 培而不训,缺乏实战其基础,后遗症不断; 费用压缩,囊中羞涩; 涉外咨询,虽效果明显,但费用居高其波及面欠广等。  4.设备的基础管理非常重要,忽视了基础管理,犹如沙地盖楼、根基不稳。当工业4.0、工业大数据正火,与工业息息相关的设备成为了很火的一个行业之一,但如何让这把火不是烧一烧,而是持续下去。这成为了设备管理人需要考虑的一个问题。为此三位作者结合多年企业管理的经验,以及来自一线的实战经验,系统编制此实战性课程。 5.三位作者有多年外资企业成功精益设备管理的经验,并且熟悉知识理论的梳理,本数具有以下三优势: (1)知识讲解通俗化。从读者角度出发,力争满足各层级读者的需求,如设备管理人员关注如何提升当前企业设备管理;精益咨询顾问希望从非专业角度了解专业设备管理;未社会人员希望了解设备管理的相关内容等,作者均行了系统考虑。 (2)内容案例表格化。作者力争从零基础的角度出发,为读者提供详实的案例与表格,读后即可应用实践之功效。 (3)项目推流程化。每一部分的内容讲解均从流程始,以保证读者有一个完整概貌,让读者在后面的阅读中与实践中有一个清晰衔。<br/>【作者】<br/>刘洪涛 500强企业班组建设、改善体系搭建与TPM设备管理实践者 某汽车生产工厂精益生产推主管 曾跟随日本丰田汽车生产现场改善专家推JMS-P5设备自主保全活动、产能提升项目以及降本改善项目;在生产准备解读方面跟随日本丰田汽车专家推JMS-P2生产准备解读活动 职业生涯前五年系统受日本丰田汽车专家的专业培训,曾赴日本丰田元町工厂、奥德克斯工厂、大兴物流交流学习 八年精益生产实践经验,在两个新建的自主pinpai整车制造工厂搭建班组管理体系、现场改善体系及QC小组管理体系,协助建立自主保全体系;指导QC小组活动,曾获得北京市QC小组成果发表会一等奖,两次获得三等奖;JMS-P5设备自主保全活动获得北京市创新成果一等奖 柳 草 美国博能特精益讲师 企业培训师(人力和社会资源保障部认证) 专注于以员工为中心的低成本改善管理 专注于管理干部运营力提升与团队建设管理 国内为数不多的实战、实效型改善与人才复制专家,在现场多年摸爬滚中积累了丰富的咨询与培训经验,并系统受过日本、美国专家的专业指导;帮助多家企业实现了QCD指标的改善,部分企业指标改善程度达60%;现担任多家高校总裁班课程主讲老师和知名咨询机构顾问 王清满 咨询顾问 东莞精启企业管理咨询有限公司兼职咨询师 美资Linear Electronics(SZ)LTD公司精益导师 艾默生家电应用(深圳)有限公司精益工程师 精益工程师Six sigma黑带 艾默生精益Lean Champion认证<br/>
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内容提要

实战工具与一体——写在前面

第一部分 自主维护概述

第1章 何谓当代企业的自主维护

1.1 什么叫自主维护

1.1.1 一场深刻的文化变革

1.1.2 一场短视行为的活动

1.1.3 操作者自主维护该干的与不该干的事

1.1.4 理清三级保养与自主维护区别

1.2 自主维护活动中生产与维护的关系

1.3 自主维护的步骤与效果

第2章 为什么企业需要自主维护

2.1 自主维护本身有着鲜明的契合国情的优越性

2.2 设备自主维护管理势在必行

2.2.1 故障是如何产生的

2.2.2 员工不参与的结果

2.2.3 操作者是感知设备冷暖的第一人

2.2.4 从重要紧急转化为不重要不紧急的必要途径

2.3 有形效果明显

2.3.1 自主维护耗时与故障时间关系

2.3.2 自主维护可有效降低成本

2.4 无形效果更显著

第3章 从人本角度看自主维护

3.1 公司有义务打造员工自我展示平台

3.2 自上到下灌输转为自下而上传递

3.3 通过参与自主维护,提升个人价值

第4章 “转变观念,找对思路”为我所用

4.1 精心理解现场自主维护

4.2 故障削减和自主维护不同[1]

4.3 自主维护的推进适用PDCA循环

4.4 自主维护各阶段的共同管理活动

4.5 管理者在自主维护活动中的作用

第二部分 自主维护的7个步骤

第5章 初期清扫

5.1 基础概念

5.1.1 何谓初期清扫

5.1.2 初期清扫的种类

5.1.3 推进初期清扫活动目标

5.1.4 初期清扫的现实意义

5.1.5 初期清扫是 S清扫的深入

5.1.6 清扫与点检并重

5.2 初期清扫的9个步骤

5.2.1 活动计划书制定

5.2.2 设备责任区域划分

5.2.3 安全教育(危险预知训练)

5.2.4 设备基础知识教育

5.2.5 清扫用具准备

5.2.6 清扫活动的实施

5.2.7 F牌管理

5.2.8 清扫工具的开发

5.2.9 制作设备清扫基准书

5.3 初期清扫相关活动案例

5.3.1 开展定点摄影活动

5.3.2 开展清扫活动竞赛

5.3.3 构建初期清扫作业推进指南

第6章 现场源头治理

6.1 源头治理与改善刻不容缓

6.1.1 现场源头治理势在必行

6.1.2 没有问题就是最大的问题

6.1.3 现场源头现象那点事儿

6.2 何谓“源头现象”

6.2.1 污染源

6.2.2 难扫源

6.2.3 浪费源

6.2.4 质量源

6.2.5 故障源

6.2.6 风险源

6.3 现场源头治理的10个步骤

6.3.1 组建团队

6.3.2 源头认知

6.3.3 现场实战

6.3.4 源头MAP(地图)绘制

6.3.5 源头排序

6.3.6 矩阵绘制

6.3.7 Why-Why分析

6.3.8 统计分析

6.3.9 工具开发

6.3.10 荣誉激励

6.3.11 零基准不怕慢就怕站

第7章 临时基准构建

7.1 临时基准“准不准”

7.1.1 维护点检是设备正确使用第一步

7.1.2 清扫就是点检,这没错

7.1.3 我的设备不维护,情理之中

7.1.4 混淆视听——可悲的面子工程

7.2 基准书构建的6个步骤

7.2.1 一成九定先学习

7.2.2 部位分解获认知

7.2.3 全力合作编基准

7.2.4 记录转换透彻化

7.2.5 专家上阵来示范

7.2.6 用心绘制路线图

第8章 总点检教育——专精操作员培养

8.1 总点检教育的12个步骤

8.1.1 组建团队

8.1.2 总点检调研/定内容

8.1.3 教材准备/总点检表

8.1.4 总点检计划编制

8.1.5 管理者培训

8.1.6 传导教育

8.1.7 总点检现场实施

8.1.8 点检问题发现

8.1.9 问题复原改善

8.1.10 总点检PK台

8.1.11 总点检知识汇编

8.1.12 效率化思考

8.2 高速冲床总点检系统案例

8.2.1 设备本体系统

8.2.2 连接系统

8.2.3 驱动系统

8.2.4 润滑系统

8.2.5 油压系统

8.2.6 电控系统

8.2.7 电控箱

8.2.8 高速冲床每日点检

8.3 设备安全总点检的管理

8.3.1 清扫作业与安全确保

8.3.2 给油作业与安全确保

8.3.3 点检作业与安全确保

8.3.4 高处的初期清扫与安全确保

8.3.5 发生源和困难源消除与安全确保

8.3.6 设备总点检与安全确保

第9章 自主点检及效率化提升

9.1 基本概念

9.1.1 自主点检使总点检进一步落地

9.1.2 自主点检需要效率理念作为指引

9.1.3 自主点检需要学会“偷懒”

9.1.4 建立第一道防护屏障新体会

9.1.5 再论设备自主点检的目的

9.2 自主点检的3个步骤

9.2.1 组建团队

9.2.2 步骤回顾

9.2.3 点检深入

9.3 15分钟点检活动策划

第10章 标准化

10.1 基本概念

10.1.1 标准化是改善的基础

10.1.2 1~5阶段应用检讨

10.1.3 再梳理“编写一体”

10.2 相关管理标准化制度

10.2.1 点检管理制度

10.2.2 设备故障记录管理办法

10.2.3 设备故障记录管理办法

10.2.4 设备润滑管理规定

10.2.5 设备操作指导书的编制

第11章 自主管理

11.1 自主管理简述

11.2 走动管理

11.2.1 实施的意义

11.2.2 实施的步骤

11.2.3 走动管理成功的因素

11.3 问题点汇集与透明化

11.4 指标收集管理系统化

11.4.1 设备管理指标分类和定义

11.4.2 指标计算公式

11.4.3 数据收集和表格

11.4.4 指标分析和改善

11.4.5 OEE管理

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