精益现场创新管理实战电子书

内容提要

前言

第1章 重新认识现场管理

1.1 现场与现场管理

1.1.1 什么是现场

1.1.2 什么是现场管理

1.1.3 现场管理的构成要素

1.2 现场管理的现状、意义与价值

1.2.1 现场管理的现状

1.2.2 现场管理的意义与价值

1.3 现场管理的目标与步骤

1.3.1 现场管理的目标

1.3.2 现场管理改善的步骤

1.4 现场管理项目引入之项目诊断

1.4.1 现场团队改善能力调研

1.4.2 现场目视化成熟度调研

1.4.3 企业基层、中层、高层访谈

1.4.4 数据采集

1.5 现场管理项目引入之项目准备

1.5.1 项目启动物资

1.5.2 红头文件发布

1.5.3 项目管理制度汇编

1.5.4 项目推进组织搭建与权责确定

1.5.5 样板区分析

第2章 现场管理八大关键

2.1 项目启动

2.1.1 一周一标杆项目启动

2.1.2 项目启动誓师大会

2.1.3 启动周现场巡回辅导

2.1.4 标杆周改善报告编制导入

2.1.5 启动周例会运营

2.1.6 标杆周验收、总结与表彰大会

2.2 样板拓展区

2.2.1 样板拓展区全程拓展计划拟定

2.2.2 6S实战指导

2.2.3 推进例会运营

2.2.4 现场循环检查评比机制运营

2.2.5 样板拓展区验收评比

2.2.6 六源改善活动导入

2.3 员工管理

2.3.1 员工基础信息造册管理优化

2.3.2 多能工培训导入

2.3.3 开展岗位培训

2.3.4 员工技能矩阵评价管理导入

2.3.5 特殊岗位技能认证管理

2.4 设备管理

2.4.1 TPM初期阶段导入

2.4.2 设备初期清扫成果输出

2.4.3 设备清扫基准书建立

2.4.4 设备自主点检管理导入

2.4.5 设备“跑冒滴漏”治理导入

2.4.6 全员生产保全方案规划

2.4.7 设备管理指标的设置与运营

2.4.8 指标考核与绩效关联管理优化

2.4.9 红牌作战活动导入

2.5 现场物料管理

2.5.1 现场物料三定管理优化

2.5.2 线边超市布局优化

2.5.3 线边超市管理流程优化

2.6 环境监测

2.6.1 企业/车间废油废水排放管理规范建设

2.6.2 企业/车间废气排放管理规范建设

2.6.3 车间职业病防护管理优化

2.6.4 现场照明管理规范建设

2.7 作业标准

2.7.1 岗位维持基准卡建立与拓展

2.7.2 OPL教育导入

2.7.3 现场标准作业编制

2.7.4 现场标准作业审核与检讨

2.8 提案改善

2.8.1 成立提案改善管理委员会

2.8.2 制订提案改善管理控制程序

2.8.3 规范提案改善未来一年的工作计划

2.8.4 建立提案改善数据库

2.8.5 提案改善工作开展及成果评比

第3章 目视管理

3.1 目视管理概述

3.1.1 目视管理的含义、内容与原则

3.1.2 目视管理的实施

3.1.3 目视管理的分类

3.1.4 目视管理的注意事项

3.2 目视设计

3.2.1 现场目视硬件设计

3.2.2 现场目视硬件评审

3.2.3 现场目视硬件制作与实施

3.2.4 现场目视硬件维护管理优化

3.2.5 现场标识标准库建立

3.3 VIP通道

3.3.1 VIP通道规划

3.3.2 VIP通道方案评审

3.3.3 VIP通道硬件准备

3.3.4 VIP通道建设实施

3.3.5 VIP通道日常维护管理优化

3.4 看板管理

3.4.1 看板方案设计与评审

3.4.2 看板素材准备

3.4.3 看板制作对接与安装

3.4.4 看板日常维护管理

第4章 线体布局与品管圈课题管理

4.1 线体布局

4.1.1 图上作业

4.1.2 布局调整

4.1.3 成果固化

4.2 品管圈课题管理

4.2.1 课题诊断

4.2.2 课题运营

4.2.3 课题绩效评价

第5章 卓越班组管理

5.1 班组管理的内涵

5.1.1 班组与班组管理

5.1.2 班组基础

5.1.3 班组团队建设

5.2 班组效率

5.2.1 现场生产报表分析

5.2.2 影响班组效率问题点梳理及对策制订

5.2.3 问题点改善及报告输出

5.2.4 效果验证与评价

5.2.5 生产流程优化

5.2.6 工装治具标准化管理优化

5.2.7 6S管理快速切换导入

5.3 班组品质

5.3.1 班组产品首末检规范优化

5.3.2 关键工序管理内容优化

5.3.3 不合格品控制程序优化

5.3.4 品质异常反应机制建立

5.3.5 班组质量事故处理机制优化

5.4 班组成本

5.4.1 班组制造成本统计数据分析

5.4.2 制造成本费用目标设定

5.4.3 围绕目标成本开展月度改善活动

5.4.4 班组定岗定编管理优化

5.4.5 低值易耗品管控与改善

5.4.6 现场七大浪费识别与改善

5.4.7 现场七大浪费改善资料输出

5.5 班组交付

5.5.1 班组交付流程调研

5.5.2 班组交付问题点输出

5.5.3 问题点分析与讨论

5.5.4 问题点实施计划输出

5.5.5 班组计划管理

5.5.6 班组计划异常反应机制建立

5.5.7 生产异常改善机制建立

5.6 班组安全

5.6.1 现场安全管理组织优化

5.6.2 安全管理KPI导入

5.6.3 围绕安全管理KPI开展安全管理对策

5.6.4 工位安全管理标准导入

5.6.5 现场危险源排查与治理导入

5.6.6 现场安全巡检规范制订

5.6.7 危险预知训练导入

5.6.8 安全管理指标制订

5.6.9 现场危险源风险等级评价管理导入

5.6.10 现场危险源风险等级评价开展

5.6.11 现场危险源源头控制与改善活动开展

5.6.12 现场安全管理制度优化

5.7 班组人员管理与激励

5.7.1 班组人员构成特点

5.7.2 班组人员空间配置

5.7.3 班组人员时间管理

5.7.4 班组人员绩效管理

5.8 如何向班组人员下达工作指令

5.8.1 工作指令的常识

5.8.2 正确下达工作指令的5W2H法

5.8.3 下达工作指令的4个技巧

第6章 6S现场管理及改善

6.1 6S管理概述

6.1.1 6S管理的要素与目的

6.1.2 现场管理中的6S管理

6.1.3 6S管理的误区和陷阱

6.2 6S管理策略

6.2.1 6S管理推进模型

6.2.2 6S管理目视化要素

6.2.3 6S管理推进过程中的5项关键要素

6.3 整理、整顿

6.3.1 整理概述

6.3.2 整顿的推行要领

6.3.3 整理的实施策略与方法

6.3.4 整顿的实施策略与方法

6.3.5 整理、整顿改善

6.4 清扫、清洁

6.4.1 清扫概述

6.4.2 清洁的推行要领

6.4.3 清扫的实施策略与方法

6.4.4 清洁的实施步骤

6.4.5 清扫、清洁改善

6.5 素养、安全

6.5.1 素养概述

6.5.2 安全的推行要领

6.5.3 素养的实施

6.5.4 安全的实施策略与方法

6.5.5 素养改善

6.5.6 安全改善

第7章 人才育成

7.1 现场管理基础

7.1.1 5S基础培训

7.1.2 工业工程七大浪费培训

7.1.3 班组组长一日管理培训

7.1.4 红牌作战培训

7.1.5 高效班前会培训

7.1.6 油漆作战培训

7.1.7 危险预知训练培训

7.2 现场管理技能培训

7.2.1 现场指导员

7.2.2 TWI-工作指导培训

7.2.3 TWI-工作安全培训

7.2.4 TWI-工作关系培训

7.2.5 TWI-工作改善培训

7.2.6 生产线平衡墙培训

7.2.7 动作分析与改善培训

第8章 现场质量管理

8.1 现场质量管理基础

8.1.1 现场质量管理概述

8.1.2 现场质量管理的目标和任务

8.1.3 现场质量管理的内容

8.1.4 现场质量管理制度

8.2 工序质量控制

8.2.1 工序质量控制的含义

8.2.2 工序质量控制的要求

8.2.3 工序质量控制的策略

8.2.4 员工质量意识提升策略

8.2.5 生产车间质量控制策略

8.3 质量检验

8.3.1 质量检验的含义

8.3.2 质量检验的种类

8.3.3 质量检验的策略与方法

8.4 现场质量控制方法

8.4.1 SDCA循环

8.4.2 质量异常的源头拦截